浅谈流线化生产线布局的精益改造构思

罗铁军

【摘 要】着眼未来智能化生产发展的需求，以提升制造车间整体生产能力、实现精益生产为目标，以现行生产模式不合理、生产效率低、产品一致性差等问题为切入点，通过对产品生产工艺流程，生产节拍、工位确定，产线布局等流线化生产工艺优化设计，实施产品流线化生产工艺模式，努力打造一条符合精益生产模式的装配生产线，从而建立一套符合工厂生产特点的精益生产管理体系。

【Abstract】In view of the demand of the intelligent production and development in the future， we take the improvement of the overall production capacity of the manufacturing workshop and realize the lean production as the goal， and the problems， such as the current production mode is unreasonable， the production efficiency is low， and the product consistency is poor， as the starting point. Through the optimization design of the streamlined production process， such as the product production process， production rhythm， location determination， production line layout and so on， the streamlined production process model of products is implemented. We strive to create a lean production mode in line with the assembly line， so as to establish a set of lean production management system in line with the production characteristics of the factory.

【关键词】流线化； 生产线布局； 精益改造

【Keywords】 streamlined； production line layout； lean transformation

【中图分类号】F270 【文献标志码】A 【文章编号】1673-1069（2018）09-0139-02

1 引言

目前，工厂产品的生产现状主要为“孤岛式”生产模式。即一人完成全部作业过程，零（部）件在多道工序滞留，在制品占用较多生产场地空间，造成“场地浪费”；在制品需要在每道工序间搬运，造成“搬运浪费”；操作人员一人完成零（部）件组装，易出现批次不良品，造成“返工浪费”。这些“浪费”，是引起产品生产周期延长和产品质量不稳定的主要因素。因此通过P-Q分析，确定具有代表性的典型产品进行流线化生产改造，待该条生产线改进完成顺利运行后，再延伸应用到所有其他产品上，为工厂精益生产起到良好的示范与促进作用。

2 生产线规划总体思路

生产线[1]改造方案制定遵循以下原则进行布线：①生产线布局将会结合精益生产方式进行整体策划、分步实施、试点先行、系统改善的原则，尽量用现有设备，增加少量设备，降低重新布线成本；②按工艺流程布线；③减少物流转运距离，减少物流成本；④减少中间在制品，降低库存；⑤体现准时化生产，按节拍生产，减少不必要的加班；⑥提高生产线平衡率。

3 生产线设计总体目标

以提升车间整体制造能力实现精益生产为目标，解决现行生产模式导致的生产效率低、产品一致性差的问题，“以点带面”，力争实现：①优化和明确各部门在价值链中的职能，强调各自作用，突出自我价值，用最少的资源优势，获取最大效益，提高公司的投入产出比；②建立人性化、节拍化的生产模式，提高各自的生产效率，减少流动资金的占用，特别是存货资金的占用和时间的浪费；③优化传统的工艺流程、建立合理的標准化生产模式，严格车间的工艺纪律，缩短部门的制造周期，増强适应现代化工艺手段和需求多变的、多元化品种的生产能力；④提升各种产品的合格率，把顾客满意度放第一位，通过把控和加强管理过程等各方面的控制，推行打造精益品质的观念，改善技法，提升工序质量；⑤减少产品的返工及报废损失等一系列的浪费，降低材料费用、间接控制制造费用及产品质量成本等指标。⑥通过看板极强的可视化特征，有效控制现场生产节奏，将生产流量的波动降低到最小程度。

4 生产线精益改造内涵

生产线精益改造的特点是消除一切浪费，探索精益求精和不断变革，最终实现生产线的均衡化、少人化、标准化、柔性化、目视化。

①均衡化：企业采购、制造以及配送的整个过程都与市场需求相适应，在制定生产计划时应考虑各种零部件生产的同步性，工位间的负荷差距最小，物流或加工件流动顺畅，减少或避免因作业时间所造成的等待、滞留或停线现象。②少人化：对于人员、设备、作业方式等有关生产结构加以研究，以最少的人数来配合生产需要量，在不降低生产效率的前提下，根据必要生产数量对作业人员作弹性调整，使作业人员满负荷工作，以节省人员。③标准化：生产线操作人员动作标准化，保证产品质量的一致性。生产线工位节拍标准化，保证产品能够高效准时完成。④柔性化：生产线所使用的装夹器具均为模块化设计，能够简单、方便更换，从而满足不同产品的生产装配要求，减少生产准备时间和实现多品种小批量或单件量的作业，适应迅速多变的市场需求。⑤目视化：生产线从通道、区域、标识、器具、设备、设施、看板以及班组建设与人员管理等要素入手，凡目力所及范围内，均应用图形、符号、色彩等开展标准化、规范化的现场目视化管理。

5 生产线精益改造流程

精益示范线的建设是一项系统工程，需要建立由公司领导带头、多部门合作的团队组织结构有助于生产线建设工作的顺利开展和实施，主要内容包括：

5.1 搭建集成化平台

搭建集成化的管理平台，包括建立推进机构组织架构，特别体现扁平化、集成管理的思想，在组建项目团队时，将生产班组和精益实施组相结合，实施团队工作方式使精益生产从根本上适应了时代的变化，摆脱了以往传统组织模式下的僵化的工作方式，提高工作效率，充分发挥员工的聪明才智，使企业的长期效益得到了保障。

5.2 导入精益理念

在生产线精益改造前，首先必须在员工中树立正确的价值观念，就必须注意引入生产线精益生产原则，包括：由顾客需求拉动生产；单件流生产；认识生产过程中的浪费；持续改进、追求卓越、尽善尽美。

5.3 开展改造分析

生产线分析主要包括四项内容：工程分析、动作分析、搬运与布局、时间分析。

5.4 推进生产线改善

生产线的设计改善就是使用生产线改造的理论和方法，进行价值流分析，优化流程和布局。主要实战流程是：进行预备调查，绘制工序流程图；进行识别浪费；整理分析结果；制定改善方案；改善方案的实施和评价；改善方案标准化；实战中管理方面的经验问题及解决方案。

5.5 流程优化

在工序能力、员工技能、设备仪器能力、生产工艺、生产流程等方面进一步开展提升工作，进而带动物资采购、物流配送、生产计划管理、过程质量管理、标准作业管理、在制品管理等诸多方面的融入和提升，辅以流线工位的7S标准和“三定”标准、工艺及流程优化、流线节拍设定和异常管理、基于流线的标准手持和经济批量、流线节拍的物资配送和路径优化、过程质量管理等要素的融入，在做的过程中掌握工具应用。

5.6 应用培训及案例推广

基于班组管理七大任务，建立班组管理标准和内容，加强班组基层管理数据的收集统计，搭建班组管理模型，建立标准和规范，设定管理内容，提高班组长管理职能，加强班组长的培养、选拔、激励和考核；初步搭建精益人才体系建设，选拔精益内训师，从学、讲、用等层面培养企业内部精益人才，做到以实战带人才的实施效果，为持续推进精益工作储备人才。

通过参加培训，从上到下，使公司领导和一线员工建立精益理念，掌握生产线精益改造的应用技术[5]。结合各种精益改造案例的讲解，针对生产线进行改造基础训练和模拟实践，为生产线精益改造的全面推进打下坚实的基础。

5.7 持续改善规划

①以人为本，全员运动，建立“精益”的企业文化。精益生产牵涉到企业生产活动的每个环节，需要全体员工的高度重视及共同参与，强调各自在精益生产中的积极性、主动性、协调化，用激励的方式來调动所有员工，最大限度的发挥群体智慧。要通过教育、培训及参观等多种方式，使各层级的员工掌握精益生产的基本理论与方法。②建立具有柔性化的生产系统，培养多能工的员工。生产线上的生产组织形式灵活多变，可应付随时出现的紧急生产任务[6]。生产系统高柔性的关键在于组织的柔性和劳动力的柔性，这两者关键是在企业内部构建学习型组织，建立良好的探索进取学习氛围，不断自我培养、相互学习、自我激励。③通过7S目视化改善现场管理，运用标准化作业排除一切“无效”劳动。通过对生产车间及库房等区域的在制品、原材料及辅助用料的整理和整顿，务必摆在规定的区域，通过综合考量和合理化规划，缩短物流距离与提高物流的合理性，提高工作效率。同时加强相关设备运行绩效指标的收集、统计和分析，建立相关台账，对常见问题和影响科研生产的重点问题建立“病例库”，逐步形成维修保养实施规范和操作手册，实现以设备管理为基础的全员生产性维护。

【参考文献】

【1】祁易.如何应用精益管理理念设计加工生产线[J].工程技术（引文版），2015（39）：285-285.