页岩砖生产中的质量管理控制

摘 要：论述了提高页岩砖产品质量对企业的重要性，分析了页岩砖生产中常出现的质量问题，阐述了影响产品质量的重要因素，提出了相应的提高产品质量的措施。

关键词：页岩砖；质量；影响因素；措施

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2018.19.044

产品质量是企业的效益、发展、信誉的基础，有了产品质量的提升，才有企业的市场，关注产品质量，企业才能发展。如何才能确保企业生产出高质量的产品，结合我们这几年来在页岩砖生产中提高产品质量的一些实际工作想法做法和同行共同探讨。

1 产品常见质量问题

页岩砖生产中常出现的质量问题主要有：外形几何尺寸不规矩，砖坯变形较大；破碎率高、生砖率高、硫砖率高、废品率高；每个窑车的产品质量差距较大，四周表面欠火而里面硫的现象普遍；产品表面小炸裂纹多，特别是端头部门，严重影响观感；产品外形压花、印记档次不高，影响产品外观；个别批次产品遇水粉砖现象。

2 影响产品质量原因分析

2.1 管理方面原因

（1）质量意识不强，对质量的重要性认识不足。生产上的质量管理制度形同虚设，质量管理人员对产品的标准和产品质量控制体系了解不深，具体质量管理举措在实际生产过程中执行不到位。

（2）制砖生产劳动强度大、脏累，一线生产操作人员大多是企业附近乡村的，年龄偏大，文化程度低，且不能相对稳定，在岗培训学习困难，生产技术掌握不足，操作不熟练，如泥料搅拌不均匀、搅拌加水、成型含水率控制不到位等，导致成品砖成型质量差。

（3）设备维修不及时，维修质量不高而导致生产设备不能正常工作，如全硬塑挤出砖机真空达不到要求，上搅砖机效率偏低（搅刀、搅龙、上搅搅龙、挤出搅龙、分料盘、拨料口等不能做到定期更换，导致功能缺失），切条机工作易出现切偏现象，切坯丝更换校正工作不规范等，导致产品出现质量问题。

（4）生产管理调度不到位，如因粉碎、陈化工序生产不正常而造成与成型车间生产脱節，储装工卸车不及时等而导致窑炉蹲窑等，处理不及时，导致出现产品质量问题。

2.2 生产工艺方面

（1）原料采购稳定性差，煤矸石热值差距大，导致泥料热值不稳定，偏低或偏高，致使窑温升不到烧成温度或高温点偏高后移，产品欠火或超热焙烧，使产品出现生砖或烧焦变形，影响质量。煤矸石含钙量高导致粉砖。

（2）原料破粉碎工艺现为锤破+滚筛工艺，滚筛孔径为1.8mm，导致泥料粒度较粗，塑性差，成型难度大，其产品表面粗糙。

（3）挤出砖机的搅拌过程仅为一次，泥料的塑性差，影响产品质量。

（4）当初设计存坯线车位偏少，且所有存车位没有冬季保温措施，受季节温度变化制约大。

（5）由于当初生产线设计时没有考虑引入蒸汽对搅拌泥料进行加温，泥料的搅拌质量没有充分保障，不能使砖坯内水分迅速挥发，从而不能快速提高砖坯强度，影响砖坯质量，使成品砖表面炸裂纹增多，影响观感。

（6）码坯工序采取人工码坯方式使砖坯之间的距离无法做到均匀，无法按照“边密中稀，上密下稀”的原则执行，增加了焙烧难度，砖坯经人工周转，导致砖坯几何尺寸变形，人工码坯时坯垛与窑车边距控制不均匀，砖坯之间空心偏差大等导致塌垛机率高，严重影响焙烧质量。

（7）窑车台面平整工作不到位，台面平整度差导致周边中心存在落差，周边缝隙大漏调料严重。

3 提高产品质量措施

3.1 强化生产质量管理

从强化生产质量管理入手，增强全员质量意识，提高生产岗位各工序操作人员的技术素质，根据企业实际情况完善质量管理体系，严格执行成品质量标准，经常进行生产现场各工序的质量检查、监督与考核，保证质量标准得到落实，促进企业产品质量持续改进。

3.2 规范生产工艺技术

在产品生产过程中，必须从原料进厂到产品出厂整个过程每一个环节都进行有效控制，规范完善生产工艺技术。

（1）原料采购：合格的原料是生产出优质产品的物资基础。所购原料（煤矸石）应选择自然风化一年以上，当必须使用新原料时，应严格控制新料的采购比例。要强化对原料热值检测（煤矸石热值一般要求控制在400-450大卡，夏季稍低，冬季稍高），钙石控制等监督措施，重点监控原料热值批次稳定，钙石含量控制在标准之内。

（2）原料配比：原料配比突出陈化、粘性和强度。根据原料热值按比例取料，大胆尝试高热值煤矸石的应用。平时加强料土晾晒工作，晾晒完成后现场按配比工艺进行原料粗配，把粗配后的原料移至原料棚内暂放。进入粉碎工序，取样化验热值，根据工艺要求再进行微量调节，并通过增加一遍拌合使原料配比更加均匀，批次之间热值更趋稳定。

（3）原料粉碎：对原料进行拣选，去除大块石灰石、砂岩等其它杂质。控制滚筛孔径在1.2mm，确保粗料不掺与成品料流入下道工序，粒径和颗粒级配应定期检测或当原料调整或更换筛网后及时进行检测。

（4）水分控制：加水搅拌的目的是使水和粉料充分混匀，希望每一颗粉料的外表面都与水紧密接触。因此加水位置应在搅拌机的进料端，对着来料皮带上落下的粉料，不但给水均匀，又有一定的防尘效果。为了提高泥料的搅拌质量，我们在焙烧窑高温点后的23号车位上方做一个储水箱，利用该车位的余热（200度左右）把水加热引致一搅、二搅及砖机，实现了热水搅拌泥料，提高泥料的搅拌质量和塑性。另外，在挤出砖机前半部分增加一台搅拌机，将搅拌过程有一次变为两次，使泥料搅拌更加均匀。

（5）窑车的使用：在生产过程中注意观察窑车轮子与轨道面能否吻合、窑车运转时车轮轴与窑内轨道线能否垂直成90度、窑车控制轮与滑动轮边与轨道边留设的尺寸大小是否合理等。调整窑车台面的平整度和及时修补窑车四周边之间的缝隙，保证接口密封性能完好。空窑车进入码坯线前一律清水喷洒降温，保证码坯时底层砖坯不会预热急干出现断裂。

（6）码坯质量：严格控制坯垛与坯垛、坯垛与窑墙之间的距离，

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砖坯之间和前后排之间的间距；确保上下、左右、前后对照和尺寸控制；严禁码软坯和摔坯，以防坯体变形和粘连；当原料热值发生较大变化时，及时调整码坯量。

（7）干燥质量：干燥过程也是制约产品质量的关键因素。在湿度总量变化不大，干燥参数相对稳定时，干燥窑的工艺（湿度）控制主要是温度控制，通过调节外部冷气量，严格控制窑内温度，保证在干燥过程中坯体不变形，不干裂。另外，针对我公司存坯线车位偏少，且没有冬季保温措施的现状，我们在存坯线停车位实行密封保温，并将焙烧窑高温点后的余热加以利用，用管道将余热引致存坯线停车位，对砖坯进行烘干。缩短砖坯内水分挥发时间，降低了季节变化温度的制约，从而提高砖坯质量。

（8）成型和烧成控制：成型和烧成是产品产生尺寸偏差的的主要环节。在成型过程中主要控制砖机的控制电流、真空度、挤出压力等保证泥条硬度、强度等质量指标。控制切条、切坯丝间距保证切坯质量；燒成过程中，焙烧窑内温差过大，也将产生产品尺寸偏差过大的问题。在实际操作中，要以各测温点温度显示为基础，采取定期或不定期查看观察孔火焰点温度和产品出窑后的情况相结合，来控制调整烧成温度。

（9）储装质量。对储装区进行改造，增加泊车位，由原来8个改为16个，使其满足正常装卸流程功能需求。规范储装管理操作规程，完善装卸岗位操作细则，实行编号管理，严控“先出先卸，先卸先码”储装原则，保持空窑车进入码坯线温度稳定，杜绝装卸过程中人为损毁成品砖现象，减少“二次倒运”，降低成品砖破碎率，确保装卸质量。

（10）设备维修保养。以车间为单位建立设备长期、中期、短期的维修计划。做好如锤头、衬板、锤柄、筛条，筛网、搅刀、搅笼等主要配备件的储备。对于维修周期较长的大型运转设备如窑车、窑炉风机的机壳、叶轮、进风口以及排烟烟道、脱硫设备、粉碎机、除尘器等，要加强日常的维护保养，严格执行维护保养计划和维护保养标准，并建立健全维护保养档案，保证设备正常运行。

4 结语

影响产品质量的的原因是多方面的，提高产品质量也是多因素复杂的，是一个系统工程，单一的解决办法不能取的较好的效果，特别是生产工艺方面，是相互关联的，应综合考虑多管齐下，在实践中不断发现和提出解决质量问题的方法和手段，并随着行业的发展，新工艺的应用，及时探讨生产工艺和生产设备方面的改进，促进企业产品质量的持续提高。

参考文献：

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[3]周万兴.煤矸石烧结砖企业提高质量效益的途径[J].砖瓦，2006

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[4]赵镇魁.影响隧道窑焙烧过程中几个相关因素的分析[J].砖瓦，2004（07）：25-28.

作者简介：朱培和（1970-），男，山东蒙阴人，工程师，从事技术管理工作。