为医疗泵密封带来显著的成本节省

文/普立万

一家跨国医疗器械制造商因重新设计其医疗泵的关键气门座而求助于普立万公司 ，后者 为其订制了两款热塑性弹性体材料（TPE）——GLSTM DynalloyTM OBC和VersaflexTM TPE，以取代原来长期使用的热固性硅橡胶。这家医疗器械制造商因为这种材料转换而实现了每年超过120万元人民币的成本节省。

挑战

15年会改变很多。但对于一家跨国医疗器械制造商来说，时间仿佛静止，它的气门座产品的关键部件从未更新过。

然而，这家医疗器械制造商在生产医疗泵的关键气门座时长期受到如下问题的困扰：首先，气门座由热固性硅橡胶制成 ，这是一种可靠但需要缓慢且昂贵的制造工艺的材料。其次，部件的过时设计使得它生产效率低下，且成品的安装需要大量劳力。

为此，该医疗器械制造商决定重新设计它的医疗泵的关键气门座，而且需要对部件进行大改动 ，这涉及从全新的基础材料到更有效率的制造工艺。

解决方案

为找到能够更快、更高效生产的替换材料，该医疗器械制造商联系了普立万寻求帮助。从特殊的性能要求开始，普立万的配方专家开发了几种等级的能够比硅橡胶部件提供更好的生产率和关键属性的热塑性弹性体材料（TPE）。

最终确定的订制化配方等级的GLSTMDynalloyTMOBC和VersaflexTMTPE ，使得该医疗器械制造商能够转而使用二次成型工艺，由此消除了原来部件耗时且昂贵的组装操作。新材料还提供了更快的循环时间，从而提高了生产率。

大量的相容性测试表明，新材料能够与设备所需的热塑性硬质基底材料化学结合。此外，配制的订制化材料能提供许多硅橡胶部件不能提供的关键属性，包括：多功能性，能取代3个不同硬度等级的硅橡胶材料；超常的断裂延伸率；改进的抗压性；增强的渗透性。

新的TPE材料还具有较低的可萃取性，因为不同于热固性硅材料，它们不需要进行交联。

显著降低成本

对于该医疗器械制造商来说，重新设计气门座的投资可通过多种方式得到回收。据测算，每年因此而获得的成本节省超过了120万元人民币。

一家跨国医疗器械制造商的医疗泵产品中的气门座因采用TPE代替热固性硅橡胶而实现了显著的成本节省

1.降低了组装成本。换成DynalloyTMOBC和VersaflexTMTPE后可以引入二次成型工艺，消除了多部件的组装过程。这在直接制造成本上每年节约了47.6万元人民币。

2.降低了运费。TPE材料相对于热固性硅橡胶的低密度使得部件的整体重量降低了20%。这使得每年的相关运费降低了24.5万元人民币。

3.降低了报废成本。两种TPE材料的易于加工性能导致主要报废率下降，每年因此节约的成本超过47.6万元人民币。

4.节省用料成本且更加环保。TPE配方可以粉碎再生回收利用，这是之前的热固性硅橡胶所不具备的。