加氢裂化原料大幅降低调整小结

2018-09-10刘洪峰

中国科技博览 2018年32期

刘洪峰

[摘要]2018年2月14日，由于常减压装置真空泵故障，我加氢裂化装置受影响极大，直供料大幅降低，几乎临近停工边缘。通过提前升高原料罐液位，降低裂化反应深度，提高尾油循环量，将航煤组分通过轻柴油线返回原料罐等多种调整手段来维持生产，保证装置不停工，在恢复时用最短的时间将全部产品调整合格。

[关键词]加氢裂化反应深度尾油航煤

中图分类号：TS696 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）32-0399-02

80万吨/年加氢裂化装置与60万吨/年连续重整装置构成联合装置于2007年10月开始建设，2009年8月工程中交，由中国石化工程建设公司设计、中国石油第七工程建设公司施工完成。加氢裂化装置由反应、分馏、和公用工程等部分组成，采用双剂串联、尾油全循环的加氢裂化工艺。反应部分采用单段串联一次通过，炉前混氢方案，冷高分工艺流程；分馏部分采用脱丁烷塔、主分馏塔出轻、重柴油方案，主分馏塔顶出石脑油并设有石脑油分馏塔。主分馏塔采用分馏进料加热炉，催化剂硫化采用干法硫化，催化剂再生采用器外再生方案。

加氢裂化装置主要原料为常减压装置常三、减一蜡油以及三催化、二催化柴油，主要产品为轻石脑油、重石脑油、低凝点柴油、航空煤油以及尾油。2月14日，由于常减压装置真空泵故障，我加氢裂化装置受影响极大，直供料大幅降低，几乎临近停工边缘。现将调整总结如下：

一、调整过程

1、10：30分接到调度指令，预计12：30分常压直供料开始下降，车间指令提前将两个原料罐液位按上限控制，降低裂化反应深度，将二反一床层和二床层各降3℃，适当提高罐区原料，在反冲洗过滤器压差正常的情况下将罐区料提至10T/H，为直供料的大幅下降做好提前准备。

2、15：30分常压直供料降至40T/H，车间将反应进料量降10T/H，继续降低反应深度，提高尾油循环量，打开加氢进料泵返回线，保证进料泵正常运转，根据原料罐液位情况调整反应进料量。

3、16：00分常压直供料降至30T/H，16：30分直供料又繼续下降至22T/H，车间立即将现场航煤流程改至轻柴油，利用长循环流程返回原料罐。由于航煤组分和尾油属于反应生成油，返回以后对床层温升影响很大，车间根据以往经验，结合66T/H进料量，将二反一床层和二床层高点温度均控制在368℃左右，保证分馏部分各组分正常运转。

二、操作数据

主要应急调整过程发生在10：30分至16：30分之间，现将这一时间段重点数据总结如表1，表2：

三、关系曲线

关系一：（图1）

关系二：（图2）

关系三：（图3）

通过关系曲线图可以看出：一反床层温升与罐区原料量成正比，在反应进料组成变化不大的情况下，二反床层温度与反应进料量可呈一一对应关系，所以，在装置恢复调整中，可按照此关系逆向调整。

四、注意事项

1、加氢进料泵属于加氢裂化装置高压重点设备，设计最小流量为70T/H，在反应进料低于70T/H时，需要将泵出口返回线阀门打开，确保泵入口流量不低于70T/H。

2、在温度调整较大的时候，要加强现场各换热器及反应器静密封点的检查，防止冒烟着火。

3、在反应降量和升温的过程中，一定要关注各床层温度，防止径向温差过大，影响后续产品分布。

4、流程变化后，重油管线一定要用轻油置换，防止恢复过程中管线冻凝导致不通。