浅谈凹凸与模切一次成型加工方法

■ 方强 （博斯特（上海）有限公司）

在激烈的市场竞争中，如何优化加工工艺，缩短加工时长，几乎是每家包装印刷企业都在尝试的新突破。今天，笔者要谈论的话题是凹凸镶嵌在刀模板上的一体优化方案。

众所周知，当一个带凹凸的产品呈现在我们面前，它首先需要击凸，然后才是模切，这样总体就需要2次走纸加工，随之而来的是需要2次定位，这就会有跑位的隐患存在，所以最理想的方式是一次成型。但在实际操作过程中，由于订单的印张数通常并不多，一次成型在调校凹凸板所需的时间都比较长，使得效率提升的感受并不强烈。

在与多家包装印刷企业合作过程中，我们发现凹凸模的阴模在调整到合适的位置后进行压力调整时，需要重新调整位置，如此往复会浪费大量时间。如果能在调整压力时不需要破坏已调好的固定位置，将会大大简化操作，缩短校版时间。

带着这个问题，笔者在某包装印刷企业实际试验了以下方法，发现可以有效地减少模版调教时间。

图1: 阴模部分

首先我们将阴模部分加工成3个部分 ：

A部分为铝块；

B部分为压力调整部分；

C部分为带有图案的阴模。

具体方法：

1.将加工好的铝块、压力调整块和阴模，如图1所示居中叠加，并用胶水粘贴牢固；

2.在阴模的四个角使用ø4.3的钻头钻孔，深度不穿透压力调整块；

3.在压力调整块的对角钻ø5.8的孔，深度过铝块8mm；

4.使 用ø6H7绞 刀 绞 孔，ø6X16mm的圆柱销压床入，定位压力调整块和铝块；

5.在要压力调整块的另2个对角钻ø5的孔，深度过铝块8-10mm；

6.分拆阴模、压力调整块和铝块，阴模上的4个ø4.3的孔扩孔刀ø7，压力调整块上的4个ø4.3孔攻螺纹M5，铝块上ø5的孔攻螺纹M6；

7.重新组装如图1所示。在实际生产加工过程中，我们在调整位置偏差时，松开螺丝1，因其孔间隙有2mm，可以在水平方向有1mm前后左右调节的空间。结合博斯特下模台的±0.9mm可以满足市场上99%的产品需求。在阴模、产品、阳模完全吻合后，我们需要对产品的激凸凸起高度做调整，以此来对应产品质量标准（通常在0.1±0.03）。此时，我们只要松开螺丝2M6，阴模和压力调整块一起与铝块分离在铝块上补压纸（博斯特补压纸0.03mm），再次安装，只需要按照原位装回即可。位置有ø6的圆柱销保证，只需拧紧M6的螺丝。

我们向客户推荐采用这样的方法进行生产，模切机操作员能快速地完成校板，不仅实用性强，模具加工简单，而且大幅度降低了操作难度。此外，还能大幅提升生产加工效率，产品质量也得到了更好的保证。

希望本文能给包装印刷企业在模切压凹凸工序上，带来一些新的思路和方法，从而帮助更多的企业提升产品质量和生产效率。