制造企业生产过程中质量缺陷管理与研究

沈华波 徐浩翔 常杰

摘 要：某轨道交通制造企业在生产调试过程中对质量缺陷管理不足，通过建立一套完整的流程和系统，完善生产过程中的质量缺陷管理机制，使问题得到及时解决；通过对问题的发现、跟踪、解决和工艺改进，从而在循环积累中不断提高，促进企业超越自我不断发展。

关键词：生产调试；质量缺陷；生命周期

中图分类号：F253 文献标志码：A

0 引言

本文通过对某轨道交通制造企业现状进行研究和分析，结合目前现代企业管理理念，提出在生产过程中的质量缺陷管理机制，建立一套计算机系统对检测到的质量缺陷进行集中管理、统计分析、工艺改进，使企业在这个循环过程中不断提高。

1 某轨道交通制造企业生产过程中质量缺陷管理现状

车辆调试为车辆出厂前的最后一道生产工序，质量校验的重要工序；该工序通过对车辆的电气、机械系统等上万个检测点进行调试，完成相关功能和试验项目；当所有的试验项调试合格且签字确认后，才允许车辆交付使用，以保证车辆交付后正常运行；在车辆检测过程中可能出现很多质量缺陷，目前这些质量缺陷数据未实现数据共享、集中管控、便捷追溯和统计分析，需要大量的人力和时间去完成汇总、分析和数据梳理。

2 质量缺陷管理流程与系统设计

通过对现状进行分析和调研，笔者提出一套完整的解决方案，建立一套计算机系统对质量缺陷的全生命周期进行管理：

首先，在系统中建立基础数据字典库，完成对车辆所有部件、属性、参数、缺陷级别、所属制造单位、单位人员、联系方式进行统一管理，在质量检测环节，由于整车由庞大的部件组成，部件复杂度、影响范围、紧急程度、制造单位不同，要求解决问题的时限、优先级也不尽相同，通过对出现质量缺陷的部件打上标签，系统按照相应配置数据综合判断，启用不同的处理流程和響应机制，区别于普通部件流程，实现不同的质量缺陷差异化、精细化处理。

其次，在系统中对不同的部件建立不同的工作流程，设计出不同的流程模板；配置流程中需要经过的环节，不同环节中需要完成的具体任务以及正常处理流程、紧急处理流程、流程中途撤销、流程结束、数据归档等信息；当作业人员在生产调试过程中检测到设备出现质量缺陷情况时，经作业人员提交进入系统，系统自动启动流程处理，触发各环节中相应的处置措施，按照预先设定的流程流转到相应责任单位，由责任单位进行进一步解决，解决完成后系统进入下一步环节继续处理，直到质量缺陷问题得到解决和修复；在整个流程处理过程中，会跨多个部门，多个制造单位进行处理，为了避免延时，计算机系统中在每个流程环节增加短信推送、邮件提醒功能，确保整个流程高效、有序的开展。

然后，当流程处理结束后，系统会对每个部件质量缺陷的问题原因、解决措施、处理时限进行记录，并在系统中进行完整的存档。

最后，系统会对部件发生的缺陷进行分析，对相似问题进行分类汇总、分析处理时长、缺陷率排序、缺陷难易度、缺陷导致的损失等，将分析的结果生成质量报告。

整个系统分为缺陷处理、缺陷分析、工艺改进3个流程，3个流程相辅相成共同作用于企业的生产：

2.1 质量缺陷处理流程

（1）作业人员在生产调试过程中检测到某部件有质量缺陷，当尝试解决失败后，上报到作业班长，需要班长再次确认缺陷。

（2）经作业班长审核确认准确无误后，将发生的缺陷登记到计算机系统，发起流程处理；系统首先会检索“基础数据”字典库中定义的部件类别和响应级别判断该部件是否属于重大缺陷，如果是重大缺陷会启用紧急流程，由重大缺陷处理小组牵头完成后续的处理工作。

（3）如果是非重大质量缺陷，计算机系统会再次计算缺陷级别以及SLA时限要求，通过“基础数据”字典库匹配相应的责任单位，将环节流转到责任单位的作业人员。

（4）责任单位收到质量缺陷信息后进行响应，进入SLA监督环节，责任单位开始对质量缺陷进行研究分析，找出缺陷原因，提出解决方案并论证解决方案。

（5）责任单位论证成功的解决方案将反馈给相关供应商或作业班组，由供应商或作业班组按照修复方案进行修复。

（6）经过作业班组操作确认以及实际的再次运行检查、调试数据记录，确定质量缺陷已经得到修复，系统将流转至“结束审核”环节，由业务部门主管或重大缺陷处理小组进行审核，同时系统将整个解决过程、涉及责任单位、部件数据、缺陷原因、解决措施、相关的缺陷拍照图片、录屏附件以及每个环节的过程参数信息，进行归档，为后续的缺陷分析提供数据输入。

2.2 缺陷分析流程

该过程会对质量缺陷数据、处理过程数据进行统计分析，有利于找出问题的根本原因，优化处理流程，对出现质量缺陷的部件进行分类汇总，分析包含：

（1）按部件统计分析，将出现部件按照缺陷频率排序，找出容易出现缺陷的部件以及受关联影响的部件，由于该类部件占缺陷总体的比例较大、影响较广，对该类部件纳入重点监控和重点检测范围，将有利于降低整体缺陷率。

（2）按责任单位统计分析，整个车辆包含庞大的零部件，不同的零部件由不同的责任单位进行设计，通过对出现缺陷的责任单位进行排序，对排序靠前、质量缺陷较多的责任单位重点监督和治理。

（3）对不同的车辆、车型进行统计分析，不同型号的车辆由不同的工艺设计制造完成，通过对所有不同型号的车辆的缺陷率统计，能够分析某个型号车辆的质量是否稳定，车辆总体设计是否合理，以便后续车辆总体设计改进。

（4）处理时限分析，对所有流程环节的处理时限进行分析，分析处理时限较长、处理复杂的环节，找出根本原因进行优化；如加强该环节的技术力量，增加人力资源等措施提高生产率，改进管理流程。

对整个统计分析结果，通过图形化报表直观展示，方便审核和查看具体数据；同时对整个统计分析的结果生成一个完整的质量报告文件，该质量报告文件包含整个统计分析的文字内容、数据内容和图表内容，逻辑层次清晰、结构分明，更方便阅读、理解和决策分析，提高决策效率。

2.3 工艺改进流程

通过缺陷分析输出的质量报告，经生产单位研究、审核、批准需要工艺改进的部件清单、设计清单、施工标准等信息，对实际已经改进完成的项目，系统将对历史数据归档，设置更新时间标记；后续的缺陷数据将生成新的质量报告，历史的数据生成历史质量报告，系统对新的质量报告和历史的质量报告中各改进项目进行对比，形成差异化前后对比数据；如某个部件上半年发生4起相同缺陷问题，下半年改进后经过半年的生产调试检测，该部件的缺陷问题下降到0；同时对相关联的部件进行分析，如在“交流配电盘”里面更换了“小型断路器”，更换后“小型断路器”缺陷解决，但是“交流配电盘”里面的 “接触器”出现了新问题，改进前和改进后的对比数据将纳入质量报告，为后续的决策提供数据支持。

通过对部件缺陷的流程处理、缺陷统计分析，和后续的工艺改进，在生产运行中提取有价值的运行数据，对数据进行分析总结，进而促进工艺改进；改进后的工艺措施能从生产运行过程中得到反映，通过不断地进行数据分析，循环改进实现生产制造质量。

结语

本文提到的部件质量缺陷管理系统，从最初的现场调研，方案论证到具体设计和调试，整个过程对现场作业人员、管理人员、责任单位进行多次实地了解和梳理以及结合现在的IT技术，根据企业的实际需要设计出一套解决方案。企业在不断发展，需求也在不断变化，只有结合企业实际情况，设计出的流程和系统才能满足企业的发展需要。

参考文献

[1]石川馨.质量管理入门[M].北京：机械工业出版社，2016：92-121.

[2]詹姆斯·埃文斯 威廉·林赛.质量管理与卓越绩效[M].中国人民大学出版社，2016：111-132.