工业设备的全优润滑是如何做到的？

■ 瑞 健

对于工业设备来说，润滑的作用十分重要。有人形象地将润滑剂比作机械设备的“血液”，而润滑方法和装置则是输送血液的“心脏”。所以设备润滑的每个环节，比如润滑油的选用、更换以及润滑装置的使用等，如果处理不当均可引起设备故障，甚至导致整条生产线停产，导致巨大的经济损失。那么，如何才能做到合理、全面而健康的润滑呢？

自上世纪90年代的工业全球化浪潮以来，美国工业界开始关注设备润滑对降低维修成本、提升企业竞争力的价值。美国Noria公司在对美国大量企业进行调查后发现，大部分美国公司维修成本的5%～15%是由于低水平的设备润滑所致。SKF集团认为，因非质量方面的原因导致只有9%的滚动轴承能够达到设计寿命，而64%的滚动轴承失效与润滑有关。所以，企业对设备润滑展开了更深入的研究。随着认识的深入，全优润滑逐步成为美国制造业竞相投入和高度重视的领域，并被形象地称之为“尚未挖掘的金矿”。

根据“合理润滑技术通则”（GB/T13608-20009），设备合理润滑是指在技术、经济允许的条件下，为实现设备的可靠运行、性能改善、降低摩擦功耗、减少温升和磨损及润滑剂的消耗量，对设备的润滑设计、润滑系统的运行操作和使用润滑剂的品种、性能等所采取的各种技术措施。国外称之为设备全优润滑。

全优润滑也是现代设备润滑的代名词，其精髓在于“全”和“优”：“全”意味着全员参与，不仅需要顶层设计，还必须落实到车间基层包括润滑工的参与，也意指设备润滑的全过程，包括润滑剂的选择、优化和品质控制、采购和储存控制、污染控制、油液监测，状态管理等；“优”则表明全优

润滑是一个注重技术和实践，不断改进和优化的过程。

根据世界先进企业技术统计得知，搞好设备“全优润滑”管理工作，可直接减少轴承采购50%、液压件消耗下降50%、润滑油消耗下降50%，与润滑有关的设备故障事故可下降90%。

全优润滑主要涉及到3项技术的应用，即润滑材料、污染控制和油液监测。润滑剂的正确选用和优化是全优润滑的前提，有效的污染控制是消除润滑故障、提高润滑剂和零部件使用寿命的关键维护手段，而油液监测是润滑剂优化和污染控制所凭借的导航雷达。三者互为关联，缺一不可。

其中，润滑剂的选用是润滑剂使用的首要环节，选用润滑剂应综合考虑以下三要素：①设备实际使用时的工作条件；②设备制造厂商说明书的指定或推荐；③润滑油制造厂商的规定或推荐。

还有，润滑油在使用过程中可能要经受高温、有害气体、液体和固体及金属催化等作用，导致其润滑性能如抗氧化和抗磨损性能等下降。所以，全优润滑必须贯穿于设备管理的全过程，并且必须落实在大量现场执行和操作上，每一步的到位与否将直接影响全优润滑的效果。全优润滑的过程控制主要依赖计算机管理系统，包括设备润滑程序与执行、润滑材料数据库、油液分析数据管理、设备状态控制以及对全优润滑改进效果的测量和评估等。

据国外实践分析，全优润滑管理带来的直接效益只反映了其全部效果的十分之一。考虑到其它生产消耗的下降、作业率的提高等间接效益，全优润滑综合效益非常显著。因此，做好设备的全优润滑工作将会对企业产生深远影响。