飞机装配生产线的质量管理研究

张薇 戴山

摘 要： 随着工业的发展，客户对产品的制造质量的水平要求越来越高，用户在接装过程中对产品的制造质量提出的问题快速增长，满意度逐年下降。其中接装问题中涉及到飞机装配生产线的质量问题占绝大比重，为提高用户满意度，提升产品实物质量，研究适应飞机装配生产线的质量控制模式迫在眉睫。

关键词： 飞机；装配生产线；质量管理

1.飞机装配生产线的过程质量控制分析

飞机装配生产线的装配流程主要是将零、成、部件组装成整机，完成整机实验工作后移交给下一个环节（部门）。

飞机装配生产线的生产过程：

（1）生产管理室按照生产计划下达给各个科室及执行工段生产任务和明确生产进度要求；

（2）物流组提前响应进行物料的配送；

（3）各执行工段工长根据生产任务分配给机组工作任务；

（4）工段工人根据工作任务领取AO/FO后，进行装配；

（5）各工段按生产进度将工作任务完成后自检、检验检、军检及整机移交工作。

1）物料配送

物料配送是由飞机装配生产线物流组负责，其主要工作为生产线配送相关成、标、部及工装设备等；物料配送过程质量管理主要考虑物料配送的准确性，如：限用产品是否按要求配送，产品是否准确送到相关工段或工位等。

2）装配过程

飞机装配生产线的装配过程是相当复杂的过程，涉及工序多、产品状态变更频繁等，整个装配环节都是人工操作，整个试验环节都是由人为控制，过程质量管控难度相当大。现在装配过程的检验主要是由两个阶段完成即工序自检、检验专检。

3）验收移交

飞机装配生产线的验收移交环节是关键环节，生产线的质量管理部门、生产管理部门、检验部门及顾客代表都会参与，但是历年来每架飞机的移交过程都会发现质量问题，尤其以多余物及表面质量问题为主。

2.飞机装配生产线质量管理业务流程

飞机装配生产线主要的生产路线为物料配送，零、成、标、附件、部件装配，通电试验及整机移交几个环节，任何一个环节的不稳定或发生质量问题将直接影響总装配生产线的质量。过程质量控制是质量管理的核心部分，关系到产品质量形成的全过程。现目前飞机装配生产线的实物质量控制主要由检验人员把关，而质量管理的内容不涉及质量全过程实物控制，只针对生产过程进行体系控制和质量问题的后续措施的制定与跟踪。

质量管理流程有四个关键节点，其关键节点说明如下：

（1）质量计划下发：质量控制人员将质量计划的相关规定发给执行站位/工段及各科室负责人；

（2）现场巡视：科室人员及执行站位/工段在生产现场要不断地进行巡视，防止出现违背质量控制相关规范的情况；

（3）组织讨论：在解决较复杂或难度高的质量问题时，质量控制人员需要组织生产管理人员、工程技术人员及相人执行人员进行讨论，制定解决措施。

（4）对于常规性的质量问题，由现场负责人员及时纠正。

目前飞机装配生产线质量管理工作主要分为三部分即纠措、审核和质量改进。纠措工作主要是根据生产现场发生的质量问题对问题进行分析、措施制定及后续措施的落实情况进行跟踪检查。

审核工作主要分了三个方面的内容：

第一部分为自我审核，即根据汇总上一年度的质量问题有针对性的制定年度审核计划，审核人员按照审核计划对应进行生产线审核，也有时会根据阶段性工作的完成情况进行临时的专项审核；

第二部分为迎接内部审核，此部份内容为公司质量部门每年会对照国家标准及体系标准对全公司开展全要素审核，内容涵盖丰富，审核持续时间较长；

第三部分为外部审核，外部审核主要的包括第三方体系认证和军方二方审核。质量改进工作为根据每年的工作重点及易发生错误的地方运用质量工具对其分析解决，通过运用质量管理的工具达到减少问题的发生的目的。

飞机装配生产线质量管理的关键环节为装配过程质量控制。装配过程质量控制是指在装配过程中，通过各项质量控制指标来监控过程质量，通过实时监控来确保总装配生产线的质量受控。其总装配生产的质量控制业务流程图如下图所示。

3.飞机装配生产线的生产过程质量控制特点

飞机装配生产线主要工作内容为产品零、部、成附件系统装配与机上通电实验工作，

目前生产线过程质量控制存在以下几个方面的特点。

（1）生产过程质量控制的多样性

产品在总装配过程中涉及的工种多、工序复杂且装配流程长，且均为手工操作，人为因素的影响较大。在装配过程中长伴有成品零件缺件等现象，严重影响产品的交付周期；同时因为技术状态的不稳定，在反复安装及拆装的过程中较易产生质量问题。为了对装配过程的质量进行合理的控制，质量控制必须根据生产现场的情况多样化的进行控制，建立属于适应不同状态的质量管控模式，实时监控生产现场的质量。

（2）生产过程质量控制的持续性

总装配生产过程中经常会产生重复性的质量问题，这些质量问题产生的因素主要是因为纠正措施只解决当时的问题，并没有对质量问题进行举一反三的复查整改，同时未对此类质量问题进行持续性的改进，导致同类质量问题重复发生的现象严重。重复反生的质量问题有：操作工人违反工艺纪律检查超越工序工作，检验人员不及时进行检验，导致漏检；多余物问题及表面质量问题重复反三；导管渗漏油问题频繁发生。

（3）质量数据的广泛性及准确性

每年质量部门都会收集各类质量数据如不合格品审理单、故障单分类、报废单的统计等，并对数据进行处理、存储、分析。但由于现质量信息的涵盖面太低，质量数据并不能真实反应质量状况也不能为生产线提供决策的依据。因此，一定要广泛收集各类质量数据并保证质量数据的真实可靠，才能为后续装配过程中的质量提供更好的引导。

（4）质量问题传递的及时性及处置的合理性

质量问题发生往往都是生产现场，生产管理部门为了不影响当时的生产进度只要影响程度未波及到检验要求停工或军代表，就大事化小，小事化无，导致许多质量问题未传递至质量部门，也仅仅是对此类质量问题进行简单处置，致使问题未从根本上查找及分析原因。随着现今生产现场任务量的快速增长，要使质量跟上生产节奏，促使实物质量提升，就需要各部门相互配合，制定质量问题流程处置模型，快速响应现场质量问题，及时传递质量问题使问题处置更加合理可靠。

参考文献

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[2]李翌辉，马雪芬，董朝阳.构建面向航空制造企业的车间管理信息系统[[J].计算机工程与应用，2003（18）.