两化融合对炼油化工企业生产运营模式的影响

2018-02-21延芳

现代工业经济和信息化 2018年18期

延芳

（山东胜星化工有限公司，山东东营 257335）

引言

经济全球化发展的趋势促使各种新产业层出不穷，经济发展正处于升级转型期，诸多问题也在企业发展的过程中涌现出来，例如成本过高、员工素质不够高、技术创新能力不强等因素都是阻碍各行各业发展的绊脚石。而我国的炼油化工行业正面临着前所未有的发展机会，位居全球第二位的产量使得我国必须要进行升级改革，刻不容缓。根据西方国家企业发展的成功经验来看，将传统生产业与现代信息技术相结合，可使企业产业结构得到进一步完善和改进。由于信息技术在市场经济中的不断融入，大大推动了生产技术的创新，更加凸显了信息技术在企业发展中的重要性。

要想实现高速发展，则两化融合是必由之路。在国家的“十二五”规划中，两化融合正式被提出，同时其也是国家“中国制造2015”计划要达到的目标之一。两化融合是指信息化与工业化二者进行融合，将信息技术与企业的各个流程深入融合，使得企业得到升级转型。二者的深度融入能够使得企业生产技术得到不断革新，构建出一种可持续发展的信息技术主导的工业，这是实现中国特色新型工业化的重要举措。但在现实背景中，如何抓住和把握机会，主动面对和解决困难，如何将两化融合的方式来保证企业运行效率更高、操作更加智能、成本更加科学合理、经营方式更为新颖等等，是现今炼油化工企业管理者需要思考的问题之一。因此，基于以上背景，本文将分析两化融合对炼油化工企业生产运营模式带来的影响，并深入研究两化融合中应如何改造和优化新型运营模式[1]。

1 炼油化工企业两化融合现状

通过查阅相关文献资料以及自身工作经验来看，国内石油化工行业多数已经开始进行两化融合，由最初单个项目的融合到综合项目融合的阶段。炼油化工行业两化融合的重点是综合集成和应用的深入融合、数据采集与系统操作的深入融合、企业资料数字化及智能化的构建、大数据等新兴技术与车间生产的融合等等。

2 炼油化工企业生产运营模式中存在的不足

一直以来，在石油化工行业的不断扩大中，其生产运营模式逐渐固定成型，但是这一模式在近年来却不再适合行业发展。由于信息技术的不断融入与应用，使得原有的工业化生产模式难以促进企业发展，必须要对其进行改造和完善。在企业生产运营模式改造的过程中，是要对原有的模式中存在的不足之处进行改造，使得信息技术能够更好地融入到其中。而改造主要体现在这些方面：第一，企业生产目标不符合市场需求，二者间存在较大差距。第二，生产效率不高，设备的维修保护制度不完善，各种专业技术人员少。第三，我国炼油化工企业的生产结构及生产过程较为落后，还处于较为陈旧的状态，信息技术几乎没有运用其中。

3 两化融合背景下炼油化工企业的生产运营新模式

上文已经分析了在两化融合背景下，炼油化工企业存在的一些不足，企业因此需要对生产运营模式进行优化，才能保证企业能够可持续发展[2]。

3.1 企业与市场的联系不直接

市场需求与企业自定的产能不相符，难以将市场需求直接作为生产目标。结合自身工作经验发现，国内的炼油化工企业只负责生产，而销售是通过专门的销售公司来完成。这样的模式导致企业与消费者没有直接接触，两者之间难以进行有效的沟通，反馈都要通过第三方来进行转达，而反馈在传达的过程中难免会有出入，使得企业不能及时得到反馈进而调整自身的生产计划，导致企业效益总是得不到提高。

现代的炼油化工企业需要在现有生产结构不发生转变的情况下，构建企业上下游相关销售信息的流转组织，使得经营信息能及时准确的反馈到企业，并增多物流配送等产品流转方式，缓解企业产品的存量。同时在流转产品的同时，会使得企业资金的流动性得以提升，此时要采取措施提高了企业资金利用率，减少企业成本。而企业可以改变以往的销售方式，自产自销，并结合现有的O2O的方式来培养自己的消费者，并不断拓展产品种类以及服务范围，使得信息化生产和销售的方式贯穿炼油化工企业整体的运营过程[3]。

3.2 企业自身基础薄弱

炼油化工企业的生产效率不高，设备及系统的维修保护制度不完善，各种专业技术人才少。在现今设备设施高度集成化及操作智能化的背景下，生产信息的采集降低了难度且掌握这一信息的人不再限于少数人，信息越加变得公开化，同时信息量随着生产的进行也在不断增多。基于这一情况，原有的设备及操作系统难以满足现今以及将来生产的要求。同时生产资料的供给需要根据市场变化进行转变和升级，在现今信息技术快速发展的大背景下，需要将生产资料从计划型向实用型转变，其数量需要根据实际使用的数量让员工进行采买。通过这样的实用型转变，能够提高企业生产效率，应对不同的生产需求并及时改变。

此外，企业还需要构建相应的物资采买平台、认真挑选物资供应商家、完善物资审计系统的进行维护及保养制度、提高系统管理等专业化工作等。同时通过多样化的物流供给方式，保证企业各项物资的供应，也使得库存尽可能减少。在现今设备智能化大量使用后，使得部分劳动力被释放，然而对于设备的要求却越加增加，则需要企业对以往存在的设备维修模式进行革新，才能满足生产的需要。信息技术的不断发展，能够使得专业维修人员采用先进简便的手段来检测设施，及时对存在问题的地方进行数据采集，准确找出问题关键点，对症下药，使得问题能够在最短的时间内得到解决[4]。

3.3 企业信息化发展不足

我国炼油化工企业的生产结构及生产过程较为落后，还处于较为陈旧的状态，信息技术几乎没有运用其中。随着生产的不断发展，行业内各个企业已经意识到设备及其生产结构落后的状况。因此改革开放以来，石化工业的各项设备技术发展较为迅速，逐渐向着深度集成化的方向发展，与传统的设备相关，通过改造传统技术并将其与现代信息技术相结合，使得以往较为独立的设备向着一体化的方向发展。这样的转变使得设备集成化程度不断提高，消耗的能源及成本不断降低，产品性能不断提高。

信息技术的运用不仅能够提高工厂设备集成率，使得设备操作朝着更为智能化的角度发展。同时大数据、物联网、数字化等新兴信息技术的不断融入，使得以前的生产构架难以将新技术的优点完全发挥出来。而大数据、云计算等技术的运用，使得工厂智能化变得越加容易实现，企业能够通过市场相关数据的反馈，提前对工厂的生产指标进行模拟，对其中可能存在的问题事先进行更正，并找出最优方向进行完善。同时，在这一过程进行完善时，需要对企业生产员工进行安排，使得人员的调动能够满足最优生产模式的运行，并利于技术人员在生产过程中进行操作。而这一个整体的正常运行，需要保证信息传递的流畅及迅速，才使得各部门的职责更为清楚，生产过程能够对整个市场具有较快的应对能力。