汽车零部件行业精益生产的必要性及其措施

李阳扶

（柳州凌云汽车零部件有限公司， 广西 柳州 545006）

引言

精益生产就是质量第一，但对企业而言，尤其是作为汽车零部件这类制造业，利润是首要考虑的。主机厂需要不断获得市场的份额，同时需要严格控制成本。在成本控制上，零部件作为汽车下游产品，势必被行业“拧干毛巾最后一滴水”，将对整个生产环节造成影响。精益在全国都已经有了很好的推广，但汽车零部件企业本身是相对更自由的行业，选择精益是需要具备一些条件的。

1 汽车零部件行业选择精益管理的必要性

1.1 国内汽车零部件行业的现状需求

根据中国汽车工业协会统计数据显示，2017年，我国汽车零部件制造企业超过10 000家（规模企业不到6 000家），实现销售收入37 392亿元。其中外资和中外合资企业虽然仅占规模企业数的20%，但是其市场份额高达70%以上。

观察进入我国市场的世界著名汽车零部件，如米其林公司、博世公司、普利司通公司、博格华纳公司、德尔福公司等，无一例外的都是较早开展精益管理的公司。这些公司在进行精益管理工作中，颠覆性地提出了“利润=售价-成本”的概念，打破了我国在计划经济时代所形成的“售价-成本=利润”的思维模式。精确地抓住了市场竞争的本质，在面对汽车市场竞争加剧，利润空间下滑的背景下，要取得好的利润必须减少成本投入。开展精益能在采购、制造、包装、储存等各个环节消除浪费，节约成本，从而使得厂家获得更高的利润[1]。

1.2 改变企业的低效运行和浪费现象

精益生产方式的最大特点是减少各种浪费，提高企业运行的效率。我国推行“中国制造2025”旨在成为世界制造业强国，必须将“低效率、高消耗”的生产现状转变为“低成本、高效率”的生产方式，最终形成具有中国特色的精益生产模式并成为世界制造强国，增强我国企业在世界市场的竞争力。

1.3 转变企业的管理理念

受长期计划经济的影响，我国企业领导干部的观念普遍落后，市场意识不强，很多企业仍然以“生产为中心”，而不是以“顾客为中心”，造成企业的管理水平低下，竞争力不强。精益生产强调以客户为中心，强调全价值链体系化精细管理，强调充分发挥人的主观能动性，强调减少各种浪费。我国企业如果将这些现代化的管理理念引入企业管理中，将会极大地促进管理水平的提高。

2 汽车零部件行业选择精益生产可采取的措施

第一，充分理解精益理念，做好精益管理实施规范。精益是一门现代化综合性学科，其特征是技术性与管理性并存。在构建精益管理体系中，一是要充分学懂弄通准时化、自动化、消灭浪费、拉动生产、一个流、5S、TPM、VSM等工具及理念，二是要从目标牵引、领导践行、管理协同、精益研发、精益供应、精益制造、精益服务、管理支撑等维度去对精益进行管理，构建一套完整的精益管理体系是实施精益的最好保障手段。

第二，构建改善团队，持续改善。持续改善是为了实现质量方针和目标而不断进行改进的活动，目的是为了暴露和消除存在的问题。

集中分析精益生产过程中获得较好成就的企业，对比没有获得预期效果，甚至出现负效应的企业，可能存在以下几个原因。

1）认识层面问题。精益生产最早来自日本丰田公司，是从丰田管理模式中逐渐发展并完善，但现代较多企业对精益的生产理解过于局限，认为精益生产仅仅在汽车行业可行，其他行业不可行，所以对精益生产即便投入人力和资金，也没有将其上升到一定高度，缺少经验和对实际的认识。

2）企业高层不够重视。精益生产涉及到企业自身观念的转变和作业方式的转变。若是企业高层没有强而有力的决心，并制定出一系列的措施跟进、落实工作，一个企业根本无法对多年来的旧习俗进行改变。精益生产不是企业组织一次培训、开几次会就能够落实，更不是流于口号上的吹捧，而是从选择展开精益开始，就轰轰烈烈进行精益，并能够长期保持。

3）未结合自身情况进行精益管理。精益生产本身是在丰田公司发展下延伸，具有特定的经济文化、环境等背景，企业若是不考虑背景和经济文化，片面选择将精益进行推广，生搬硬套一些技术，最终只会使得精益生产流于形式，时间一长自然有负效应。

4）推行精益的过程中对可能发生的问题进行充分了解并制定措施。团队的每一位成员在其中都担任着实施者的角色，所以所有的精益思想都应该让每一位成员深刻理解，并发动各自的思考最终使得每一个岗位都能够获得精益。

精益实际上的措施可简化为：一个目标、两大支柱以及基础部分。企业选择精益实际上是有自己的目标：降成本、高效率、高质量生产，顾客能够获得最大限度的满意。故精益本身是以市场作为导向，直接和用户沟通。两大支柱就是准时化、人员自觉化。前者就是JIT生产，市场作为龙头，合适时间生产合适数量，并能确保产品质量高。后者主要是人员自主化协调，和机械设备的协调。若是生产线上出现质量、数量等问题，就自动停机，与此同时任何人员发现生产线故障均有权停止生产并要求其排除故障，解决问题。此外质量管理也应该融入生产过程中，这也是人员自主化的过程之一，一切工作均变成了有效劳动。基础部分则是集中在改善、持续改进。即对内容提出“生产机制在某处可进行某处的修改”，且生产过剩、库存、等待、搬运加工中的少部分活动，都是不能够提高附加价值的。消除一切浪费后再进行持续的改进，能够使得精益思想更加全面、有效。这与准时生产、全面质量管理可能存在一定类似之处，但涉及的内容和侧重点却呈现出不同的方式。精益的持续改善是从质量改进到生产结构、管理方式的改进。

第三，指标逐级分解改善提升。精益的终极目标是实现零浪费的七个零，即：零转产工时浪费；零库存；零浪费；零不良；零故障；零停滞以及零灾害。所以在实施过程中，首先应该避免的就是浪费，彻底杜绝浪费。超过客户所需要的任何设备、材料以及场地、人工施工均是浪费。《丰田生产方式》中定义浪费：等待浪费、搬运、不合格、动作、加工、库存以及过程生产均为浪费[2]。等待浪费主要集中在：闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费毋庸置疑一般是作业不平衡、作业安排不合理或是品质不良造成。搬运浪费：搬运是无效的动作，若能将搬运分解，有涉及到放置、堆积、移动和整理的浪费，对搬运的浪费应该尽可能地将生产布局调整得更为合理，减少搬运距离。不合格品的浪费集中在生产制造过程中，任何过程都会造成浪费，包括材料浪费、机器浪费以及人工浪费，浪费之后的修补均属于额外成本的支出。动作浪费集中在：检视生产线员工，若是有较多的不具有附加值的动作，如取材料选择步行、花费人力寻找零件等均属于浪费。加工浪费是指加工程序中可忽略、替代或是重组的制造过程，精益生产应该更加重视产品设计阶段，将不必要的加工动作尽可能减少。库存浪费是丰田生产厂家认为最大的浪费，丰田厂家非常重视库存浪费并花费了较多心血，这与传统的见解有最大的不同，也直接为丰田带来了丰富的利益。库存一般泛指原材料的库存、加工件的库存以及成品库存。精益生产过程中，库存是由于企业的管理混乱造成，或是物流不畅造成；与此同时这种浪费也是一切制造浪费的根源。库存需要占用厂房的空间，使得多余工场和仓库建设费用增加。库存增加，搬运量也会增加，堆积放置场所也需要增加，防护措施更需要增加，日常的管理和领用时间也增加，盘点时间也会增加。其实一定程度上这都属于浪费。库存会直接带来存货的费用，经营费用产生后，交货周期会变长。想要消除浪费，就应该在流程上进行改善、消除，使得质量能够准确检测。从设计方案至产品流水线制造，每个流程都需要做到100%，这就使得质量检测和返工表现得更加容易。零件的生产也需要减少不必要的移动，追溯至根源是零部件搬来搬去，增加人力的同时，会使得生产周期更长，且能将更多的制品库存，生产成本降低。此外严格“5S”要求，提高劳动利用率。

第四，不断提升KPI指标，以指标推动制造商经营水平的提升。2002年最经典的《精益六西格玛》著作诞生。迈克尔乔治在其中将精益和六西格玛很好地融入，并表示这是企业执行战略很好的办法之一。精益可以不适用统计学方法将流程管理，仅仅老六西格玛不能将流程的速度提高，或是不能将投入资本减少。将精益生产和六西格玛管理进行整合后，两种生产模式各自的优缺点有完美的互补，很好地将单个生产模式存在的缺陷进行改进，能够获得更好的管理效果。这之后顾客的满意度、成本的降低、质量的提高、流程速度的加快、资本投入的改善均有了很好的提高，股东价值也呈现出最大化。数据显示，精益联合六西格玛能够在前期成本减少80%，间接制造费用降低20%，准时交货率提高至99%以上。所以汽车零部件行业本身是非常适合选择精益生产进行管理的，这有利于KPI指标的不断提升。再举例：上海大众以精益生产面对危机管理后，桑塔纳汽车的生产成本能够下降5%，这阶段劳动力的生产率也提高5%。精益管理之后能够将KPI指标逐渐提高，制造厂家的经营水平也逐渐有更好的提升[3]。

第五，创新和持续改善推动厂家不断前进。精益生产最大的意义在于：顺应市场的多变性和实际需求。从日本、欧美到中国，制造企业都具有同样的性质：技术进步日新月异、竞争日趋激烈。企业若是去除浪费，降低生产成本，并减少库存量，提高内部流程的效率，对客户需求有更快速的反应，会使得客户满意度有更好的提高，并且员工工作业务能力、领导力、生产技术均有很大的提升，企业竞争力就会有增强。而这个过程可选择精益生产指导。21世纪中最先进的生产管理方式之一便是精益生产，汽车零部件行业选择精益之后，这种创新性的思维促使厂家不断改进，无论是技术上还是管理上均能够有较好的帮助，汽车零部件行业若能选择精益生产，一方面是从成本上控制，提高利润，另一方面更是从创新和改进上推动，最终企业收获更高的利润。

3 结语

汽车行业近年来有了全面的发展，从80年代的“有钱人”的玩具，到现在已经是所有人的代步工具。这在人口众多的中国，市场是非常庞大的。零部件自然在其中扮演非常关键的角色，行业如何降低成本从而获得更高的利润是必须深刻思考的。选择精益生产的模式，首先避免了浪费，其次还能持续改进内部的不足和问题，这对企业而言是双赢的局面，能够使得企业获得螺旋式上升，在汽车零部件行业中值得深入研究并推广。