环卫车焊接件焊接质量管理

叶双春

（扬州盛达特种车有限公司，江苏 扬州 225000）

1 引言

汽车制造中钢板、型材与相关结构件的连接采用了大量的焊接，而焊接质量也是焊接件的关键控制点之一，焊接质量的好坏直接影响产品的质量。我公司重点生产制作环卫车辆，其焊接件的制作是质量控制的重点，也是难点，为了加强焊接质量管理，本文主要从焊接控制入手，进行焊接质量管理。

2 管理控制

2.1 人员管理

人的因素是焊接管理中最重要的因素。抓焊接首先要抓焊工管理，因为焊工是特殊工种，要求所有施焊的焊工都要取得相应的焊工证书。对焊工的管理可以从两部分入手，一个是焊接培训，另一个是焊接检查。

公司内部要开展多种形式的焊接培训，可以请专业培训老师进行理论和操作培训，也可以让厂里有经验的焊工老师傅进行焊接操作讲解和实操，还可以由焊接管理人员进行相关焊接工艺文件、操作规程等的宣贯。焊接检查则是对焊工资质、焊接参数、焊接操作、焊缝质量等进行检查。焊工管理既要提升焊工的技能水平，也要增强焊工的责任心，让焊工明白焊接质量的重要性，自觉在焊接中认真控制质量。在班组会和培训上可以将平时出现的焊接问题进行分析，探讨解决方法，目的是使每个焊工在以后的焊接中注意避免相同问题的出现。

2.2 设备管理

焊机是焊接的核心设备，要纳入重点设备管理[1]。对焊机要定人定责，明确焊工和维修人员各自的责任进行双重管理，防止互相推诿，影响焊机使用性能。每天焊前，焊工要认真检查焊机状态，在使用中若有异常状态，要及时停机检查，排除故障后再焊接，禁止焊机带病焊接。下班前将焊把、送丝机等按要求摆放好，并做好清洁除尘。对每个车间要配备专门的维护人员，每天进行焊机检查和保养，确保焊接时有稳定的焊接参数输出。

2.3 材料管理

材料是焊缝质量的关键因素，钢板和型材需要配相应的焊丝和焊材，若材料用错将严重影响焊缝质量，重者造成焊缝开裂。其管理核心在制作班组，重点是要严格按照制作工艺进行，特别是班组长要认真负责，在材料更换后要及时要求焊工更换相应的焊材。同时管理人员和质检员都要加强检查，防止焊材用错，造成焊接质量问题。

2.4 焊接工艺管理

本厂常用的焊接方法有CO2气体保护焊和氩弧焊，氩弧焊主要用于薄板和不锈钢焊接，厂里的焊接件绝大部分焊接都采用了CO2气体保护焊。采用的都是成熟的焊接工艺，管理重点是焊接管理人员要将每种焊接工艺对焊工讲解透彻，以便焊工在实际操作中根据焊接件壁厚、结构等条件选择合适的焊接参数。特别是薄板焊接要按最佳的焊接顺序、焊接参数、焊接方法进行施焊，以减小焊接变形。

2.5 焊接环境管理

环境对焊接质量影响也很大，在工厂中焊接环境相对较好，只需在风速、湿度、温度超过要求时采取有效的控制措施[2]。在夏天开风扇时，不得让风扇对着正在焊接的位置吹，保证风速符合焊接要求。冬天厂区内温度低于-10℃时，焊接前要进行表面预热，以减小焊接应力防止焊接裂纹。

3 现场焊接质量控制

3.1 焊接件焊接质量关键控制点

①点焊及点焊缝控制，点焊的焊接工艺与正常焊缝的焊接工艺一样，因点焊时起弧接着就断弧，容易出现未熔合、未焊透、焊瘤、气孔等焊接缺陷，是焊接质量控制的一个关键点。一定要挑选有能力的焊工认真进行点焊，保证点焊焊透和熔合，不得出现焊瘤和敷焊，每个点焊长度和间距要均匀。

②隐蔽焊缝控制，隐蔽焊缝是较容易出现焊接缺陷的地方。因封盖后焊缝被遮蔽，使得部分焊工在焊接时往往不注重焊接质量[3]，造成漏焊或者焊缝存在焊接缺陷等。控制重点是加强焊工责任心，把隐蔽焊缝提升为重要焊缝，必须严格控制焊缝质量，同时对隐蔽焊缝要加强检查。在封盖前质检员要对隐蔽焊缝进行检查，确保焊缝质量符合要求，关键焊接件还需要签字确认。

③密封焊缝控制，因本厂的焊缝大部分不进行无损检测，只进行外观检查，无法发现焊缝内部缺陷。客户反映在使用过程中，个别密封焊缝出现漏水，锈蚀等情况。因而对于密封焊缝也要提升为重要焊缝，并对焊接质量进行多重保证，将焊缝设计为内外双侧焊接，由责任心较强的焊工进行焊接，焊后内外侧焊缝都要外观检查，并且合格。

④限位板质量控制，对有强度要求或者承受载荷的限位板，要加强焊接质量控制。首先是在拼装时限位板的位置和间隙要符合图纸要求，其次是焊缝焊脚高度要符合要求，并且焊缝饱满无焊接缺陷。限位板的质量问题往往是由于焊工不重视该处的焊接质量，而造成漏焊或焊接缺陷。控制要求是将限位板的焊接列为重要件，并按照焊缝的标准去检查焊缝。

⑤塞焊质量控制，塞焊多用于有强度要求或大面积板材的固定。控制关键是要设计合理的塞焊孔，塞焊孔直径要便于焊枪操作，对于厚板建议开成U型槽。焊接时注意塞焊孔的焊缝要熔合，不得出现塞焊孔敷焊。

⑥焊缝质量控制，焊接时要严格控制焊接参数，并按作业指导书中的工艺进行操作。控制重点是焊接工艺控制和检查控制[5]，并要加强培训，将焊接工艺深入到每一位焊工，使每位焊工在焊接时都严格要求自己，严格控制焊缝质量，同时加强质量专检，防止违规发生。

3.2 焊接件焊接变形控制

焊接变形是焊接质量控制的重点，也是难点。所有的焊接都存在变形，因而焊接变形也成了影响焊接将质量的一个关键因素[4]。控制好焊接变形能给企业带来很好的效益，焊接变形主要从以下几个方面进行控制。

3.2.1 焊接设计控制

①合理地选择焊缝的尺寸和形状，在保证结构承载力的情况下，尽可能采用较小的焊缝尺寸，减少热输入对材料性能的影响[6]。关键焊接部位应采用焊接坡口结构，以减小焊接变形。②合理选择焊缝长度和数量，多采用型材、冲压件、铸—焊联合件等，适当增加壁板厚度并减少肋板数量，可以减少焊缝数量，以减小焊接变形。

③合理设计结构形式及焊缝位置，由于焊缝的横向收缩通常比纵向收缩显著，焊缝尽可能对称于中性轴，并接近中性轴，以减小焊接变形。

3.2.2 工艺控制

①反变形法，该方法应用的比较多，焊前将焊接件装配成具有与焊接变形相反方向的预先反变形。重点是控制反变形的量，要多次试验后以刚好能抵消焊后变形的量为准。

②刚性固定法，是常用的控制方法，将焊接件加以固定来限制焊接变形。可以采用工装夹具或临时支承等措施，增加焊接件的刚度，以减小焊接变形。

③留余量法，在有明显焊后收缩变形的地方，适当加大下料尺寸，以补偿焊件的收缩。

④选择合理的装配和焊接顺序，装配焊接顺序对焊接变形影响很大，是焊接中控制的重点。控制原则就是先短后长，先少后多，对称施焊，长缝跳焊。要先焊短焊缝再焊长焊缝，先焊焊缝少的一侧再焊焊缝多的一侧，焊缝对称布置的结构由偶数焊工对称地施焊，1m以上的长焊缝，采用跳焊、逐步退焊等措施，可以减小焊接变形。

⑤合理地选择焊接方法和焊接工艺参数，选择合适的焊接参数很重要。焊接热输入较小时，可以减小焊接变形。选用不同的焊接参数，也可以控制及调节焊接变形。例如选用较小的焊接参数焊接离中心轴较远的焊缝，选用较大的焊接参数焊接离中心轴较近的焊缝，使得焊接变形相互抵消。

3.3 焊后质量控制

3.3.1 焊接缺陷返修

焊后检查出的焊接缺陷要及时组织焊工进行返修。返修时用砂轮机将焊接缺陷全部去除，打磨区域应大于缺陷体积，之后采用相同的焊接工艺进行焊接。要严格执行返修程序，禁止在缺陷表面敷焊一层，覆盖原有缺陷。

3.3.2 变形矫正

①机械矫正就是采用压、顶、拉等机械手段进行收缩、弯曲等变形矫正，从而恢复到原来的尺寸，或达到技术和图纸要求的条件。机械矫正法会使金属材料因冷作硬化而变脆，并产生附加应力，因此要控制机械力和矫正量。

②火焰加热矫正，采用局部加热并随之快冷，使焊接件伸长的部位缩短，达到矫正变形的目的。采用火焰矫正时，严禁在同一部位重复加热，防止钢材金相组织和机械性能变化。重要焊接件和脆性材料件，严禁使用水冷、风冷等急速冷却的方式，也不允许在同一部位进行造成拉、压应力的反复矫正。矫正后的焊接件表面不得有裂纹、溶坑及其他影响焊接件强度和外观的缺陷。

4 检查控制

4.1 过程检查

要把过程检查列为工作的重点，焊接过程中发现的问题若能及时改正，将能有效减少焊接质量问题，避免焊接问题流向下道工序。现场过程检查分三类，自检、互检、专检。焊接检查的重点主要有：焊接缺陷、装配顺序、焊接参数、焊接顺序、焊接件尺寸、位置度要求等。每个检查的侧重点各有不同，焊工主要是焊缝质量自检，班组其他成员对焊缝和焊接件尺寸等进行互检，班组长则是对整个焊接件制作质量进行自检，并在制作中进行装配顺序、焊接参数等检查，确保产品质量符合要求。专职质检员要参与过程检查，不能只在最终进行产品质量检查，要在制作中把控质量。过程检查的关键点在于焊工和班组长的自检自查，在操作现场第一时间发现问题，并及时改正，防止焊接质量问题出现。因而对于制作班组的自检要求，要写入工艺文件中，明确其检查职责。并由工艺管理人员对工艺文件的执行情况进行检查，实现多重检查，控制焊接质量。

4.2 焊后检查

焊后检查主要是由质检员进行专业的检查，包括焊缝外观质量、焊接变形、结构件尺寸等检查。焊接件要有对应的检验文件，明确关键控制点和关键控制尺寸，在检查中要根据图纸和文件的要求对关键点逐一检查，对不符合项严格进行返修返工处理，确保关键控制点100%合格。

5 结语

焊接质量管理是为了更好地提升焊接质量，让每个人明确自己的职责，明白产品质量的重要性，并在制作过程中自主地去控制焊接质量。要体现出人的积极性，可以根据公司的特点有针对性地进行焊接质量考核，各部门相互进行考核，并将考核落实到个人，将考核作为提升焊接质量的一个有效工具，推动大家一起进行焊接质量管理。再从人的管理扩散到其他管理，使公司能源源不断生产出合格的焊接制品。