推进智能工厂建设打造新的增长极

2018-01-19□张凯王蕊

中国石化 2017年12期

□ 张凯王蕊

走过50年风雨历程的齐鲁石化，在承前启后的关键节点，全面实施智能工厂建设，为新征程打造新的发展增长极。

信息运维人员抢修网络故障。张凯摄

“最优秀的操作人员都达不到的极限，先进控制系统做到了！裂解炉出口裂解深度软测量的在线预测误差小于3%，裂解深度控制在±0.02范围内，控制器投用率保持在95%以上。”2016年底，齐鲁石化乙烯装置裂解深度先进控制系统投入使用，该系统克服乙烯装置因油品属性波动造成的裂解深度波动，实现稳定运行目标，年可创效千万元。当车间技术人员看到系统试运行报告，激动不已。

2017年，走过50年风雨历程的齐鲁石化，在承前启后的关键节点，按照“顶层设计、总体规划、分步实施”的原则，以“建成一个平台、解决两个问题、实现三大目标”为主攻方向，全面实施智能工厂建设，为新征程打造新的发展增长极。

三大信息系统勇吃螃蟹

早在30年前，齐鲁石化作为中国第一家“吃螃蟹”的企业，率先实施应用了APC（先进控制系统），推动了石油石化APC应用进程，成为中国石化APC应用的一面旗帜，也是中国石化纳入监控评价套数最多、整体应用效果最好的企业之一。这是齐鲁石化信息化应用的金字招牌。

2015年，齐鲁石化站在“两化”深度融合的高度，开展了信息网络专业化重组，成立了中国石化首家先进控制运维团队——先进控制室。从成立之日起，先进控制室便担负全公司APC统一管理、专业支持和深度运维的重任。截至今年10月，在总部监控排名中，齐鲁石化APC连续28个月排名第一，年创效能力超过3000万元。许多兄弟企业纷纷慕名前来取经，其中，洛阳石化、镇海炼化等企业也成立了APC专业运维团队。

在ERP（企业资源管理系统）建设与应用过程中，齐鲁石化也尝到甜头。2015年，齐鲁石化ERP大集中项目率先将股份、资产和财务共享同步实施，在中国石化又成为第一个“吃螃蟹”者，铸就了齐鲁石化信息化发展史上一座新的丰碑。

吃出“好味道”，更要“好蘸料”。今年10月，中国石化将现有ERP、MES等系统单独评价考核体系提升至深化应用创新创效综合评价体系。如何让“老螃蟹”吃出“新味道”？齐鲁石化出台了创新创效深化应用行动方案，精心调制了两年完成40项重点信息化工作、解决70个生产经营问题的“好蘸料”。在中国石化综合考评的第一个月，齐鲁石化以总分91分的优异成绩，在化工板块排名第一，在炼化板块排名第二。10月31日，在中国石化深化应用创新创效行动计划推进工作交流会上，齐鲁石化作为典型企业发言。

在生产管理信息化应用方面，齐鲁石化也不甘落后。通过攻关创新，以MES（生产执行系统）为平台，实现了204套装置和179套管网全封闭式联动管理，大幅提升了能源管理水平，每年可节省成本近千万元。

七大信息项目露出“尖尖角”

2017年初，中国石化吹响打赢转方式调结构、提质增效升级攻坚战的集结号。齐鲁石化应势发力，将智能工厂建设作为企业发展的重要突破口。

为打赢攻坚第一战，齐鲁石化在智能工厂信息项目中重点选择了7个项目，加快推进，精心组织，严格实施。

今年以来，7个项目犹如7把“尖刀”，对准齐鲁石化生产经营的难点和痛点，陆续进行全方位的手术，并取得良好效果。

日效益与日优化平台建设基本实现了对各厂的指令流转，可通过系统对指令进行实时跟踪与分析，生成优化指导建议给生产优化提供参考；SPYRO与MES的融合应用形成快速准确的优化原料投入方案，使裂解原料优化实现随机应变；移动应用拓展至MES生产动态监控，使报表分析、趋势对比、预警等信息可随时查阅，提高了生产指挥快速响应能力；产供销存物料的集中集成，可对重要生产物料的产出、消耗、出厂及库存变化等实现联动监控，确保资源利用最大化；在线动力优化技术对全公司重要蒸汽管网进行可视化管理，实现了优化管网运行、发现异常及时处理的目标；气和瓦斯平衡与优化系统项目的建成投用，有效降低了氢气和瓦斯的运行成本，可创效500万元以上；6套装置的PID优化和整定工作，每年增效200万元以上。