谋定思变企业积极转型“智能制造”

文/邓中豪

谋定思变企业积极转型“智能制造”

文/邓中豪

改革开放近40年来，中国制造快速崛起，成为一张靓丽的国际名片，但也进入必须转型的十字路口。内外多重压力之下，转型“智能制造”成为越来越多制造企业的主动选择，一大批企业依靠转型重焕生机。

在近日于天津市举行的第十四届中国制造业国际论坛上，业内人士表示，当前我国制造业面临中高低端“全面承压”、智能产业生态尚未形成、专业技术人才匮乏等问题，制造业转型“智能制造”过程中面临“空心化”风险。同时，我国制造业数字化水平参差不齐，需警惕智能硬件和工业软件的盲目堆砌，带来“数据孤岛”等问题。

传统制造企业积极转型

近年来，在激烈的市场竞争中，一大批传统制造企业依靠转型“智能制造”重焕生机。

山东华兴纺织集团有限公司董事长胡广敏介绍说，华兴纺织已有30年历史，在改革开放初期，“短缺经济”帮助企业赚到了“第一桶金”；随着市场饱和，企业仍可通过改善管理进一步发展；而当前市场同质化竞争严重，产能严重过剩，只有转型智能才能求得生存。

“棉纺业工序多、管理难度大、生产效率不稳定，数字化基础很差。”胡广敏介绍，公司结合30年生产经验，与专业软件开发商和设备厂商共同搭建了智能化系统，将传统车间改造成“智能纺纱生产线”；把业务流程用“全数据”来驱动，实现“订单驱动”的生产模式。

“转型智能纺纱以后，我们的优等品率提升了近三成，效率提高了三至四成，生产成本降低了两成，万锭用工量从80名降低到15名，订单交付周期大幅缩短。”胡广敏说。

华兴纺织是我国纺织企业积极转型的一个缩影。中国纺织工业联合会信息统计部副主任翟燕驹介绍，近年来，一些纺纱企业率先建设了具有较高应用水平的数字化生产线，形成了引领带动效应。目前全国建设纺纱数字化车间的企业已有几十家，新上项目基本都达到了数字化车间的水平。数字化车间的建设使劳动生产率大幅提升，万锭用工量已降到15人左右。

与棉纺业类似的，还有轴承制造业。轴承作为工业重要部件，被称为“制造业的关节”。

“以前中国轴承市场的高端部分被国外巨头垄断，自主品牌上千家轴承公司在中低端市场低价竞争。”瓦房店轴承集团董事长孟伟介绍说，作为曾产生新中国第一套工业轴承的老国企，瓦轴经过持续技术改造，自身关键制造装备达到世界先进水平，智能化水平显著提高。借助国际市场“洗牌”的机会，瓦轴于2013年一举收购德国有百年历史的KRW公司。

孟伟介绍，以收购德国KRW公司为起点，瓦轴集团开始大规模“收购外脑”。不仅在欧洲和美国建立起多家技术中心，还用当地人才为瓦轴向“智能制造”转型提供智力支持。如今，瓦轴集团不仅成为国内轴承市场的龙头，其高端产品更受到诸多国际知名厂商的信任。

“智能制造”的发展，也使民族汽车品牌深感“鸟枪换炮”，面对市场竞争更加自信。

奇瑞汽车股份有限公司董事长尹同跃认为，中国有全世界最大的汽车市场、最多的互联网用户、最具开放心态的消费者，给了汽车厂商难得的机遇。在“智能制造”方面，奇瑞花了6年时间把原来的开发体系全部推翻，重新搭建平台和模块，使开发周期降低一半，开发投入也大幅降低。奇瑞汽车由初期的手工生产线、半自动生产线、全自动生产线发展到目前的数字化智能化生产线，数字化工厂、虚拟制造、智能物流、生产云平台等效果明显。

一些制造企业通过管理精益化，积极转型“智能制造”。中车浦镇车辆有限公司副总经理施青松介绍，公司通过转型精益生产和精益物流，大幅提升了生产和物流的效率，每年单物流一项就节省1000多万元。公司即将建成一个“字典化”的虚拟电子数据仓库，按照功能模块进行数据存储与管理。“今后所有存储、查询和检索统统可通过二维码来实现。”施青松说。

同时，我国一批企业正探索利用“共享经济”使传统行业转型“智能”。天津汇智瑞达科技有限公司副总经理刘斌认为，服装制造业毫无疑问属于传统行业，但通过网络平台实现服装制造业的“产能共享”，打开普通消费者联系制造业的通道，传统行业也能焕发生机。

“智能制造”开局良好产业生态尚未形成

业内人士认为，目前我国制造业转型“智能制造”开局良好，但也面临多重挑战。

中国企业家协会常务副会长兼理事长朱宏任认为，新一代信息技术与制造业深度融合，给制造业的研发设计、生产制造、产业形态和商业模式都带来深刻变革。目前，我国初步形成以《中国制造2025》《关于深化制造业与互联网融合发展的指导意见》为发展统领，智能制造工程、试点示范和标准体系建设为抓手的智能制造工作整体布局；国家统筹引导、地方联动推进、行业强化协同和企业积极实践的多层次系统推进格局。珠三角、长三角、环渤海和中西部四大智能制造产业集聚区逐步形成，多个行业已组建了智能制造发展联盟。

朱宏任介绍，2017年，全国19.3%的企业已经实现了综合集成，22%的企业具备了业务集成的良好条件，短期内有望进入集成提升阶段。63.2%的企业普及了数字化研发设计工具，34.1%的企业实现了关键工序数控化，30.1%的企业实现了网络化协同，22.3%的企业开展了服务型制造，6.7%的企业开展了个性化定制。产生了一批智能制造试点标杆项目，智能化改造后生产效率平均提升30%，运营成本平均降低超过20%，产品研制周期平均缩短35%。

IDC国际数据公司中国区总裁霍锦洁认为，近年来，数字化转型已在中国制造业达成高度共识。有84.9%的受访企业表示，他们正在进行数字化转型，尤其是利用数字化技术和能力来驱动组织商业模式创新和商业生态系统重构，引领他们走向智能制造。到2020年，中国40%的制造企业将通过供应链、工厂运营、产品与生命周期间的集成获得新的商业价值。

与此同时，业内人士普遍认为，我国转型“智能制造”过程中，也面临严峻的挑战。

首先，国际竞争激烈，使中国制造业面临中高低端产业“全面承压”。

朱宏任、上海交通大学教授董明等业内人士认为，目前，美国、德国、法国等先后出台促进制造业发展的方案，旨在通过“制造业回归”确立新的优势。美国提出的工业互联网和先进制造业2.0，侧重于从软件出发打通硬件，力图以互联网激活传统制造；德国提出的“工业4.0”，则侧重于从硬件打通到软件，用“信息物理系统”使生产设备获得智能，建立完善的工业生态圈。与此同时，墨西哥、越南、印度等发展中国家加快承接产业和技术转移，这给中国高端与中低端制造业带来“前后夹击”“双向挤压”的局面，中国制造业全面承压。

其次，“低端锁定”致使中国发展“智能制造”存在“空心化”风险。

朱宏任指出，随着中国智能制造的持续推进，智能化改造所需的高端装备需求量将快速增长，而国内还没有形成具有全球影响力的智能装备提供商，面临智能制造的巨大需求成为少数国外核心技术拥有企业的盛宴，而难以转化为我国高端装备升级发展战略机遇的现实风险。目前大多数国内机械零部件企业只能生产中低端产品，尚不能够满足高端智能装备发展的需求。核心零部件、元器件及关键智能装备主要依赖进口，智能制造存在“空心化”危险。

他认为，我国装备生产企业的核心硬软件技术积累严重不足，CAD、CRM等主流工业软件几乎都被欧美企业主导，国内能够进行精密控制部件生产和智能制造基础软件系统开发的企业与科研机构寥寥可数，国内数控机床、机器人等高端产品仍然大量使用国外关键部件和软件系统。当前，跨国软件巨头正在加快布局智能制造生产控制和操作系统，而我国智能制造装备产业所需的关键基础零部件与操作系统和工业软件却严重缺失，成为发展“硬伤”。

第三，良好的智能产业生态尚未形成，容易再次陷落“技术依赖陷阱”。

朱宏任等业内人士认为，不管是传统工业控制领域还是信息化领域的单个系统解决方案商，都很难满足企业智能化改造需求，需要工业领域、信息化领域和行业服务领域的供应商协同创新。

总体来看，中国智能制造生态体系尚未形成，工业化改造、信息化建设和行业服务三大领域融合发展的步伐缓慢，尚未培育形成一批具有较强国际竞争力、能够集成整个架构体系的供应商。而发达国家的领先企业凭借技术优势正在快速形成智能制造的产品和解决方案，大举进军中国市场。如果应对不好，中国有可能在智能制造领域再次陷入“落后——引进——再落后”的“技术依赖陷阱”。

第四，数字化水平、精益管理能力参差不齐，易现“信息孤岛”困境。

IDC调查显示，中国制造企业在数字化转型中普遍遇到缺少数字技能与人才资源的问题。霍锦洁认为，新兴技术和架构的兴起，使全行业传统的IT基础架构问题得到了一定的缓解。尽管很多企业已经达到了一定的信息与数据转型成熟度，但仍有很多企业面临“信息孤岛”。

爱波瑞集团董事长王洪艳认为，中国50%至60%的企业处在工业2.0阶段，30%至40%的企业处在工业2.0至工业3.0阶段，不足5%的企业达到工业3.0水平。中国制造业同时面临工业2.0补课和工业3.0向工业4.0迈进的双重挑战。在实施智能制造的路上，最大的“黑洞”是忽略基础管理提升，只提升硬件设备和信息化软件，形成“信息孤岛”。

朱宏任认为，许多企业对智能制造的认识、路径选择、重点改造方向、实施策略等方面还存在许多困惑和误区。“目前大家普遍重视智能制造的技术特征，即各种先进技术、系统应用，而忽视了智能制造出现最基本的驱动力。”朱宏任说，“整个工业运作模式转化，要求企业不仅仅需要软件、技术装备、更需要企业的运营模式、管理模式进行深刻的变革。”

补齐短板构建智能产业链

中国兵器科学研究院院长王玉林等业内人士认为，“智能制造”正引发制造业发展理念、制造模式的重大变革。应通过现代信息技术与制造业的融合、制造与服务融合来提高服务、产品制造的能力，以及快速满足消费者个性化需求的能力，使制造业重新获得竞争的优势。

业内人士建议，大力发展“智能制造”，实现由中国制造到“中国智造”的历史性跨越。

首先，树立系统性变革创新理念。朱宏任认为，推进智能制造意味着企业必须进行系统性变革，既包括制造思维的深刻改变，也包括工业化改造和信息化建设的深度融合，还包括组织架构、运作模式和管理方式的颠覆性创新，甚至还包括劳动用工、员工技能、岗位结构的重新调整。“如果说智能制造是一场即将深刻影响中国制造业的浪潮，那么制造思维的变革为首要，员工精益思想与创新冲动为支撑，设备、系统的升级为基础，各个环节缺一不可。”

其次，补齐硬件、软件、生态短板，构建市场需求拉动的智能制造产业链和创新链。业内人士建议，我国要确立“以我为主”的智能制造发展思路，充分发挥国内消费需求升级和各类产业智能化改造需求的市场牵引作用，瞄准高端技术、装备和软件系统，由行业龙头企业牵头，政府支持，运用市场机制组建创新产业联盟，协同突破智能制造所需的关键共性技术、装备和软件系统，推动我国高端装备制造业和软件业实现“弯道超车”。充分发挥企业主体作用，立足中国工业1.0、2.0、3.0并存的现实，鼓励企业结合实际探索转型路径。

第三，充分借力“大数据”等信息技术发展红利。王玉林认为，我国制造业转型“智能制造”需与“互联网+”紧密结合。建议进一步通过互联网整合生产要素，推动企业间创新协作，提高设计生产和服务能力，优化配比资源，重塑产品结构和企业架构；充分利用大数据中包含的信息进行分析，建立全面的标准件、元器件知识库，并建立共享使用机制。

第四，以改善企业管理为起点，实现技术创新和管理创新“双轮驱动”。王洪艳认为，智能制造的发展必须依靠技术创新和管理创新两个轮子“双轮驱动”，通过精益管理优化制造流程，从而实现生产成本最低化、企业效率最大化。国资委企业改革局局长白英姿认为，以精益管理为基石迈向数字化，再到智能化，也是“走出去”的必由之路。白英姿指出，美国、日本等国的跨国公司成功进行海外扩张，首先是其管理足够精益，足以降低成本、提高效率和附加值、提升产品核心竞争力。有的装备制造业企业“走出去”的过程中屡屡碰壁，除了缺乏系统解决方案的能力，更重要的产品质量不够过硬。