恪守匠心 破陈出新

文/裴海丽 郭艳军

恪守匠心 破陈出新

文/裴海丽 郭艳军

李世鑫和李永彪的名字在哈尔滨东安汽车发动机制造有限公司常常被同时提及，除了有相似的工作经历和成绩之外，另一个重要的原因是他们同为6AT装配的“第一人”，李世鑫负责6AT分总成的装配，李永彪负责总成的装配，他们分工合作，共同完成了首台6AT科研机的手工装配任务。6AT是关乎东安汽发未来的希望，在6AT研发阶段，样机的装配完全依靠手工，没有压装机，就靠手工来压，没有测量系统，就由人工来检查测量，很多环节都是靠感觉来掌握出手的力道，李世鑫和李永彪就这在这样的难度和压力之下，靠自己一点点的摸索，用了半年的时间掌握了6AT的手工装配技术。

在东安汽发自动变速器厂的生产现场，带有“破”精神的例子随处可见，提高效率的转工车、保证清洁度的工装、防止错漏装的自动供给装置等，这些大部分都是李世鑫和李永彪的改善成果，其中动变速器总装线阀体装配工位的钢球自动安装装置，获得了国家实用新型专利，李世鑫成为东安汽发第一位获得专利的技术工人，李永彪也有几项专利正在申请中。在2012年-2015年公司“改善之星”评选活动中，李世鑫获得4项金星和4项银星奖章，李永彪获得1项金星、3项银星和3项铜星奖章，他们是东安汽发名副其实的“改善之星”。

李永彪是变速器厂分装线的作业长，2003年进入东安汽发，从事过发动机、变速器的装配及维修工作，2008年末赴日本研修自动变速器的装配及维修技术。在进行6AT传动驱动齿轮分总成装配时，李永彪遇到了麻烦，本应由压装机来压装的轴承需要由手工来压装，可在压装的过程中没有限位装置、没有压力指示，压装的分寸很难把握，压大了回转力矩过大，压小了螺母对不上，李永彪凭借自己的手感和经验，一次压装成功，在此之后，他在手工压装的工装上加了一条标志线，每次压装时以此标志线为参考进行压装，保证了6AT装配的一致性。在首台6AT的装配过程中，几乎每个位置的装配都有这样那样的问题，制动器活塞无法安装到位、变矩器壳体半轴油封孔无倒角、短油管与壳体配合过紧、传动驱动齿轮保持架与变速器壳体干涉等等，李永彪都是用手工打磨、抛光、修理一一化解，他克服了没有6AT装配经验，甚至没有见过真正零件的困难， 顺利完成了首台6AT样机的装配任务。

李世鑫是变速器厂试验工段的作业长，2006年进入东安汽发，十年来一致从事装配工作。他总说装配好一台产品很容易，难的是装配好每一台产品，生产线不应该是一成不变的，只有打破现状才能持续改进。在进行6AT行星架装配时，李世鑫遇到了前所未有的挑战，一台6AT有202个滚针，滚针的直径只有2.5毫米，李世鑫用镊子一根一根地将滚针夹起、安装，就像绣花一样，多装一根或少装一根都会导致价值近百万元的样机报废。为了保证滚针装配的准确，李世鑫想到了称重，可单个滚针的重量太轻，称重的误差过大，无法保证数量的准确，于是他想到了数量管理，每一组滚针以5件为一排，每两组一对应，装机前先将单台套的滚针全部排列好，再进行装配，这样就就可以保证装配的准确性。滚针的装配只是行星架装配的一个环节，每台6AT的行星架有291个零件，每一个零件的装配过程都可能遇到这样或那样的麻烦，李世鑫都用自己的办法解决了，他用自己发明的“数量管理”方法，成功地完成了40多台科研机的手工装配任务，做到了零失误。

东安汽发迄今为止的40多台6AT都是经过李世鑫和李永彪的双手装配的，在装配过程中遇到的任何细小的问题他们都进行记录，反馈给研发和生产线建设部门，为6AT的研发提供了非常重要的第一手资料。一台6AT有863个零部件，每一个零件他们都认真细致地检查，在样机装配中零件缺陷很多，他们都尽量通过手工处理，避免外委维修而延误研发进度。在他们的心里，6AT是大家的6AT，不是哪个部门的6AT，出现问题首先要考虑的是怎么解决，而不去推脱责任，6AT早日量产是每一位东安汽发人的共同目标。

在出色地完成6AT手工装配任务的同时，李世鑫和李永彪把装配过程中的经验进行总结，与工段员工分享，至今已带出了十余个徒弟和两名工程师。他们是杰出的技能工人，也是优秀的班组长，他们经常从员工的角度出发，发现生产线上的改善点，从减少一次弯腰动作、一次步行的浪费开始，通过优化改善减少工人的劳动强度，提高工作效率，保证产品质量。2011年-2012年，自动变速器厂的生产任务不饱满，李世鑫和李永彪制定学习计划，组织并带领自动变速器厂各工段员工进行换岗学习，培养员工一专多能的能力，为即将到来的6AT量产做好人才储备。