提高后盖组件流量试验合格率

樊照远　王鹤亭　谈昊　刘赟奕

摘 要：某型号后盖组件为涡轮后机匣重要组成部件，通过后盖上喷嘴为轴承进行供油。一直以来，该型号后盖组件流量试验合格率较低。本文借助六西格玛方法进行假设试验，确定影响流量不合格的因素、特别是主要因素，通过调整控制主要因素，同时减少其他因素的影响，保证各喷孔流量满足要求，提高零件流量试验合格率。

关键词：后盖组件；流量试验；假设试验；主要因素；合格率

中图分类号：V22 文献标识码：A

0.引言

某型号后盖组件是涡轮后机匣的主要部件，与轴承座相配，结构复杂，流量试验合格率仅为90%，而零件由毛料投产至入库的加工过程涉及车、铣、镗、焊接、荧光、热处理、喷涂、打压等60道工序，生产周期较长，重新投产无法满足生产要求，严重制约公司配套计划，同时增投零件占用大量人力、设备等资源，影响其他批产零件的交付。本文利用六西格玛方法及工具，分析影响流量不合格的因素，并通过调整控制主要因素，解决该型号后盖组件流量试验合格率低的问题。

1.试验验证及分析

从人、机、料、法、环、测方面考虑，通过分析，影响后盖组件流量试验结果的因素有14个，即：1试验设备；2试验人员；3试验媒介；4试验压力；5试验温度；6节流嘴K直径；7节流嘴流量损失；8工艺管流量损失；9供油座喷油孔J直径；10供油座流量损失；11后盖组件入口处流量损失；12后盖组件通油管内流量损失；13后盖组件直孔I直径；14后盖组件斜孔H直径。

针对以上因素，做如下几组试验（见表1），以确定影响后盖组件流量不合格的因素，尤其是主要因素。

通过上面12组的试验，可以确认试验设备、媒介、人员不是造成后盖组件流量不合格的因素。压力、温度、节流嘴流量损失、工艺管流量损失、供油座流量损失、后盖组件斜孔H直径、后盖组件直孔I直径、供油座喷油孔J直径对总流量有影响，但影响较小，可忽略不计。节流嘴K直径、后盖组件入口处流量损失和后盖组件通油管内流量损失为影响后盖组件流量不合格的因素，且节流嘴K直径和后盖组件通油管内流量损失为主要因素。

2.改进方案

为了提高流量试验合格率，必须调整控制节流嘴K直径和后盖组件通油管内流量损失两个主要因素，同时减少其他因素的影响。

2.2.1总体方案

（1）增大节流嘴K直径，以提高入口流量，来增大后续出口流量，调整喷孔J、H、I直径，满足各出口流量，提高流量试验合格率。

（2）减少后盖组件入口处流量损失和后盖组件通油管内流量损失，以增大后盖组件喷孔H、I流量，提高流量试验合格率。

2.2.2具体方案

（1）增大节流嘴K和调整喷孔J、H、I直径：

将节流嘴K直径扩至Φ4.8，进行流量试验，若少数零件喷孔H与喷孔I的流量之和小于规定值时，说明入口流量较小，则继续增大节流喷嘴喷孔K直径，每次增大0.2mm再进行流量试验，直至喷孔H与喷孔I的流量和满足规定值，但有一喷孔流量少于规定值时，则增大该喷孔直径，以增大该喷孔流量，使喷孔H与喷孔I的流量都在规定值内；当喷孔J的流量少于规定值时，则增大该喷孔直径，以增大该喷孔流量。

（2）减少后盖组件入口处流量损失：

后盖入口处增加打磨及检查要求，应无毛刺及台阶，应圆滑转接，以减少后盖组件入口处流量损失。

（3）减少后盖组件通油管内流量损失：

毛料增加用Φ4球检查后盖组件通油管管径，确保管径大于Φ4.0；零件入库前增加Φ4球检查后盖组件通油管管径及冲洗内容，确认管径合格及管内无异物，以减少后盖组件通油管内流量损失。

3.实施效果

2015年该型号后盖组件合格率仅为90%，2016年改进方案实施后，至今该型号后盖组件共计108件，流量试验全部合格，合格率为100%，圆满完成了项目预期目标，取得了不错的效果。零件合格率的提升，减少了毛料的投产数量，节约了大量人力、设备等资源，缓解了生产压力，保证了公司配套的任务。

结语

通过本次课题，该型号后盖组件流量试验合格率提升至100%，取得了不错改进的效果。采用六西格玛方法对试验数据进行分析，解决现场实际问题的应用，为工厂后续六西格玛方法的推广提供大量的经验和依据。同时该项目成果可推广至其他型号后盖组件的流量试验，提升其他型号后盖组件流量试验的合格率。但六西格玛方法不仅仅只局限与假设试验法，还有很多方法可以應用到实际工作中，值得我们进一步研究和应用。

参考文献

[1]何桢，岳刚，王丽林.六西格玛管理及其实施[J].数理统计与管理，2007，26（6）：1049-1055.

[2]赵庶娴，李效伟，刘东，等.利用假设试验分析法评价计数型测量系统[J].中国计量，2008（3）：91-93.endprint