#1机组运行中#4高调门卡涩处理

郭亮

摘 要：#1机组于2015年09月07日08时45分左右进行机组主汽门活动实验。运行人员在对#1机组进行阀序切换时（顺序阀切换至单阀模式运行），发现#4高调门卡在87%位置不再向下关闭，之后活动多次仍无法彻底处理该问题。为防止机组运行中因故障跳闸时，#4高调门卡涩不能关闭，#2主汽门也无法正常关闭或关闭后阀门不严从而导致机组异常现象（汽轮机超速、机组飞车），制定解决方案。

关键词：汽轮机 高调门 卡涩

中图分类号：TK263.2 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）04（c）-0050-02

大唐林州热电有限责任公司#1汽轮机为上海电气集团上海汽轮机厂有限公司制造的C350-24.2/566/566，超临界、一次中间再热、单轴两缸两排汽、抽汽凝汽式汽轮机。机组热力系统采用单元制方式，共设有八段抽汽分别供给3台高压加热器、1台除氧器和4台低压加热器。给水泵驱动方式：2×50%B-MCR汽动给水泵，小汽机用汽由四抽供给；其备用泵为1×30%B-MCR电动调速给水泵。为了对#1机#4高调门在活动实验中出现的卡涩现象采取相应的安全措施，降低阀门卡涩无法关闭带来的运行中危害降低到最低，为此制定了该次处理方案。

1 目的

通过对#1号机组#4高调门在机组运行期间制定相应的实验方案，以达到彻底解决#4高调门卡涩的问题。

2 卡涩处理过程

2.1 处理方案

方案：单阀运行方式，关闭右侧主汽门，关闭#2高调门，手动关闭#4高调门油动机进油门。

（1）控制负荷稳定在180 MW左右。

（2）控制主汽壓力不高于15 MPa。

（3）控制给水流量在500 t/h左右。

（4）锅炉侧控制按照基本方式运行。

（5）由热控专业检查与该方案相关的逻辑保护已退出（给水流量低、低低、主机振动、高排压比）。

（6）执行该方案前的相关措施已执行完毕，单阀方式运行。

（7）由运行值长令#1机#2高调门、右侧主汽门关闭（由热控人员控制右侧（TV2）主汽门缓慢关闭，控制指令在5%缓慢关闭，当出现机组振动异常、轴瓦金属温度异常升高需立即缓慢开启主汽门）。由热控人员首先缓慢关闭#2高调门（GV2），监盘人员观察主机振动、油温、轴瓦金属温度、主汽压力、负荷波动等参数，有异常立即通知试验人员终止试验方案，恢复机组正常运行方式。#2高调门（GV2）关闭后观察10 min无异常后再缓慢关闭右侧主汽门（TV2）（由热控人员控制右侧主汽门（TV2）缓慢关闭，控制在5%指令缓慢关闭，当出现机组振动异常、轴瓦金属温度异常升高需立即缓慢开启主汽门），并就地检查、DCS画面确认已关闭到零，再观察10 min后执行下一步工作。

（8）由维护人员就地关闭#4高调门油动机进油手动门，并观察#4高调门的开启、关闭情况并记录。

检查#4高调门（GV4）已可以关闭且再次活动正常执行以下方案。

（1）检查#4高调门（GV4）已可以完全关闭。

（2）检查#4高调门（GV4）全行程试验活动正常。

（3）缓慢开启 #4高调门（GV4）油动机进油手动门。

（4）检查#2、#4高调门（GV2、GV4）在关闭位置。

（5）由热控专业缓慢开启右侧主汽门（TV2，每次给指令小于5%），直至显示已全开至100%阀位。

（6）由热控专业逐步缓慢开启#2、#4高调门（GV2、GV4）至当前负荷下所对应的正常开启阀位。

（7）机组运行方式为单阀运行。

（8）由运行人员投入机组正常运行方式。

（9）试验结束。

检查#4高调门（GV4）不可以关闭执行以下方案。

（1）相应关闭#4高调门（GV4）措施已全部执行完毕，#4高调门（GV4）仍不能实现关闭状态。

（2）试验结束，有维护人员缓慢开启#4高调门（GV4）油动机进油门。

（3）检查#2高调门（GV2）在关闭阀位。

（4）由热控专业控制缓慢开启右侧主汽门（TV2每次给指令小于5%）直至右侧主汽门（TV2）全开（在缓慢开启右侧主汽门时，须严密监视主机各轴瓦振动、轴瓦温度、主机负荷、主汽压力等参数，如有异常立即停止开启右侧主汽门，当异常现象已消失或稳定后，在继续缓慢开启右侧主汽门）。

（5）由热控专业控制缓慢开启#2高调门（GV2）至当前负荷指令下相对应的阀门开启阀位。

（6）机组运行方式为单阀运行。

（7）由运行人员投入机组正常运行方式。

（8）试验结束。

（9）确认#4高调门（GV4）已无法正常关闭，立即汇报公司领导，择机进行对阀门解体检查并处理无法关闭缺陷。

检查#4高调门（GV4）可以关闭且只能在有限的范围内执行以下方案。

（1）检查#4高调门（GV4）已可以完全关闭。

（2）检查在执行#4高调门（GV4）全行程活动中阀门只能开启到80%左右。

（3）检查#2、#4高调门（GV2、GV4）在关闭位置，且#4高调门油动机进油门已开启。

（4）由热控专业控制缓慢开启右侧主汽门（TV2每次给指令小于5%）直至右侧主汽门（TV2）全开（在缓慢开启右侧主汽门时，须严密监视主机各轴瓦振动、轴瓦温度、主机负荷、主汽压力等参数，如有异常立即停止开启右侧主汽门，当异常现象已消失或稳定后，在继续缓慢开启右侧主汽门）。

（5）由热控专业控制缓慢开启#2高调门（GV2）至当前负荷指令下相对应的阀门开启阀位。

（6）由热控专业控制#4高调门（GV4）缓慢开启至30%左右，此阀门不再参与机组正常运行时的调节。

（7）机组运行方式为单阀运行。

（8）由运行人员投入机组正常运行方式。

（9）试验结束。

（10）再次检查#4高调门（GV4）在30%左右稳定，且机组运行方式切换为顺序阀运行时#4高调门（GV4）未参与调节。

备注：如#4高调门（GV4）在执行关闭措施时无法正常关闭，执行千斤顶加压方案，控制液压千斤顶在2 t的压力进行（油压2 MPa）人为外力加压，切不可以在高压力下施加外力，当检查再施加外力仍无法关闭#4高调门（GV4）时，#4高调门（GV4）活动方案终止，恢复至试验前状态。

由热控专业恢复与该方案相关的逻辑保护的恢复工作。

至此，该次试验过程全部完成。

机组恢复正常运行状态。

2.2 方案实施

在对#1机#4高调门卡涩活动试验方案的试验步骤如下。

（1）9月24日上午进行完毕#1机主机阀门活动试验完毕后，开始对#1机#4高调门进行了3次活动试验，在活动中对阀门本体、阀杆进行了敲打、振击等工作，阀门仍然卡涩在88%位置，可以完全开启。

（2）9月24日下午立即对#4高调门位置进行了脚手架的搭设工作，并开始执行关闭右侧主汽门后然后执行活动#4高调门的方案。

（3）9月24日晚上19：10左右，与方案相关的保护已退出、相关负责人已到位，开始按照方案逐步执行。首先缓慢关闭#2高调门（因#4高调门卡涩无法关闭）并检查确认已关闭，然后开始缓慢关闭右侧主汽门，再次确认主汽门关闭到位后；开始缓慢手动关闭#4高调门油动机进油手动门，待油动机进油手动门完全关闭后检查#4高调门仍然无法关闭，然后开始执行方案中使用千斤顶轻微试压方法进行，观察仍然无法关闭#4高调门，此时发现右侧主汽门体、#2、#4高调门体有振动现象，汇报公司相关领导，开始逐渐恢复相关措施，#4高调门卡涩活动方案终止，恢复至正常运行状态。

（4）9月24日晚上20：53分左右缓慢开启#4高调门油动机进油手动门后开始缓慢开启右侧主汽门，当右侧主汽门开启到8%时，指令13%，阀位反馈仍然在8%，主汽门无法开启。经过分析确定主要原因为因#4高调门在开启状态，当主汽门预启阀开启后，蒸汽通过#4高调门直接进入汽轮机内部，导致阀碟前后压差较大，致使右侧主汽门无法正常开启，立即汇报公司相关领导后，开始执行#1机降出力、降低主汽压力方案，直至右侧主汽门可以正常开启为止。

（5）9月24日晚上21：36开始执行机组降出力、降低主汽压力措施，主要是为了右侧主汽门可以正常开启，直至晚上的23：06分，主机负荷83 WM、主汽压力7.1 MPa，右侧主汽门可以正常开启，#1机组逐渐恢复正常状态运行。

（6）#1机组单阀方式运行，#1、#2、#3高调门参与正常调节（#1、#2、#3高调门阀位在18%左右），#4高调门在89%阀位，逐渐全开#4高调门后释放“维修开关”，#4高调门按照DCS总阀位指示缓慢关闭至18%位，#4高调门卡涩现象消失。

（7）機组维持单阀方式运行，与9月25日#1机组切换为顺序阀运行，观察#4高调门正常，无卡涩现象。

3 结论与建议

3.1 结论

虽然该次实验后#4高调门活动正常，但是并不能从根本上解决阀门卡涩的问题，利用停机机会对阀门解体检查才是解决问题的根本。另外在制定#1机#4高调门卡涩活动试验方案中未能充分分析到当右侧主汽门关闭后在#4高调门仍然无法关闭状态下（#4高调门在开启位），右侧主汽门无法正常开启的事故预想，致使在此次#4高调门卡涩活动试验方案中导致试验完毕在恢复措施时右侧主汽门无法正常开启。

3.2 建议

（1）加强对方案制定时所能发生的所有问题进行全部预想，并制定详细的处理方案。

（2）加强对系统、阀门运行状态下的知识学习，确保能够对在方案制定时可以预想到更多想象不到的事件发生。

（3）在方案实施前，在有条件的情况下首先对试验方案进行预演（仿真机模拟试验），检验试验方案的可行性，并严格执行审批手续，通过层层审批，可以更好地优化试验方案，从而把各种在试验中出现的问题得以充分暴露，降低试验带来的风险。

（4）加强部门间的协调工作，在试验方案执行中所发生的与试验方案有冲突时或方案已无法执行时，充分发挥专业技术人员的主观能动性，共同出谋划策，通过分析快速制定出相对应的解决方案，可以更快、更好地完成相关的试验工作。

参考文献

[1] DL/T 838—2003，发电企业设备检修导则[S].

[2] DL-Z 870-2004，火力发电企业设备点检定修管理导则[S].