混流式水轮机内部流动数值模拟
2017-05-30王攀登
摘要:为探究混流式水轮机内流场变化规律,对某电站水轮机全流道进行数值模拟研究。对流场求解三维时均NS方程和RNGkε湍流模型,得到三种工况下水轮机流道内水流的压力及迹线变化规律。结果表明,在设计工况下,各水力部件能较好配合,水力性能良好;在偏离设计工况运行时,各水力部件水力性能有不同程度的下降,各部件之间的配合欠佳,其结构设计有待改进。研究结果对水电站的实际运行有一定参考价值。
关键词:混流式水轮机;内部流动;数值模拟;全流道;流场
1 概述
水轮机作为水电站的主要动力设备,其性能好坏直接影响水电站的安全、高效运行 [1]。近年来随着水轮机组的容量及比转速不断加大,其空化和振动问题日渐凸显,很多学者对此类问题进行了研究[25]。本文以某实际电站混流式水轮机为例,利用CFD技术模拟不同工况下流道内水流的压力及迹线分布,计算结果可为电站实际运行提供参考。
1.1 物理模型及网格
利用UG软件建立水轮机全流道物理模型。转轮型号为HLF497LJ625.7,转轮标称直径为6257mm,叶片数为13片,设计流量296m3/s,设计水头110m,最大水头141m,最小水头68m,额定出力561MW,额定转速142.9r/min,导叶高度为1477mm,固定导叶和活动导叶数量均为20片。
利用GAMBIT软件进行网格划分,由于模型较复杂,采取分块划分的方式,分别对蜗壳、座环、导叶、转轮、尾水管水体划分网格。采用结构化网格和非结构化网格相结合的方式,并对流动状态变化较大区域的网格进行加密,网格总数98.76万。
1.2 數学模型及计算方法
1.2.1 数学模型
1.2.2边界条件及计算方法
蜗壳进口断面设为速度入口;尾水管出口设为outflow;不同流体域之间的数据交换采用差值的方式,交界面设为interface;用滑移网格模型处理转轮区域与导叶、尾水管区域的耦合问题,上冠、下环和导叶壁面均设为Moving Wall;采用分离式求解器计算;算法采用经典的SIMPLE算法;迎风格式及亚松弛因子均为默认。
2 计算结果分析
根据该电站实际运行情况,分别在设计水头、最大水头和最小水头下选取三个工况点进行模拟计算,各工况参数如表1所示。
表1 工况点参数表
工况点1水头(m)1流量(m3/s)1导叶开度(°)1出力(MW)11110(设计水头)1296124130021141(最大水头)1243.5211813203168(最小水头)1148.161201852.1 导水机构流场分析
图1~图3为三种工况下导水机构压力及水流迹线图,从图中可以看出,三种工况下蜗壳及导叶内水流都能形成一定的速度环量,蜗壳内的流动符合等速度矩分布规律。工况1、2下蜗壳压力分布沿径向均匀降低,过度平稳,固定导叶压力在圆周方向对称性较好,活动导叶从头部到尾部压力均匀降低,没有明显突变。工况3下蜗壳内水流在径向压降不明显,从蜗壳到固定导叶压力变化较大,固定导叶压力在圆周方向对称性差,这可能是由于活动导叶与固定导叶设计配合不好,水流对活动导叶冲击不强引起的。
2.2 转轮流场分析
图4~图6为三种工况下转轮叶片背面的压力云图,从图中可看出工况1下叶片基本没有负压区;工况2下负压范围很广,而且数值较大,负压集中出现在叶片靠近下环区域;工况3下在进水边背面靠近下环处存在零星负压。由此可判断出机组在工况2下运行时发生空蚀的几率较大。
2.3 尾水管流场分析
工况1(图7)下尾水管进口水流圆周方向速度几乎为零,基本没有涡带,水流状态较好;工况2(图8)下尾水管进口水流有一定的圆周速度,在直锥段产生较小涡带,并在发展至尾端过程中逐渐减弱;工况3(图9)下尾水管进口水流圆周速度较大,在直锥段产生较强涡带,并在发展至尾部时没有减弱,在尾水管出口位置还存在有较大旋涡。
3 结论
利用CFD技术对转轮型号为HLF497LJ625.7的水轮机内流场进行数值模拟,得到三种工况下导水机构、转轮叶片及尾水管内的水流变化规律。研究表明,该水轮机在设计水头下运行时,各部件水力性能表现良好;在偏离设计水头运行时,各个部件水力性能表现不一,水流状态不理想,水力部件的结构有待改善,同时,也可通过调整机组的运行范围,达到保护机组的目的。
参考文献:
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[2]王磊,娄瑜,王照福.混流式模型水轮机空化流动分析与试验研究[J].排灌机械工程学报,2014,(9):771775.
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[6]吳玉林,刘树红,钱忠东.水利机械计算流体力学[M].北京:中国水利水电出版社,2007.
作者简介:王攀登(1980),男,汉族,四川成都人,本科,电气工程师,主要从事安全生产管理工作。