实施绿色印刷对企业和产品的主要要求

平版印刷工艺的主要污染源分析及应对策略

平版印刷是工序众多、涉及材料广泛的印刷方式。因此，要实现工艺的绿色化，首先必须了解工序中的主要污染源，并提出相应应对措施。

1.在印前制版过程中的主要污染源和应对策略

主要污染源为胶片、传统PS版、CTP版的化学显影剂和定影剂的废液（其中含有对人体和环境有害的化学物质，属于危险废液）等。

应对策略是采用免处理CTP或低化学处理CTP制版工艺和材料，或采用废液浓缩技术进行废液减量和废水循环利用等。

2.在印刷过程中的主要污染源和应对策略

①油墨

有些油墨的颜料中如果含有铅、铬、铜、汞等重金属元素，就会危害人体健康、污染环境；另外有些油墨含有有机溶剂（例如热固型轮转胶印油墨），在使用过程中由于溶剂的挥发会产生VOC，给环境造成影响。另外，金属废墨罐也是危险固体废弃物的主要来源之一。

应对策略是采用符合环境保护需要的油墨（其重金属含量、苯类等有机溶剂含量符合相应环境保护标准的限量要求）；对于含有有机溶剂的热固型轮转胶印油墨（由于工艺方面的需要——油墨干燥以挥发为主，无法降低其有机溶剂的含量），在使用过程中，含有VOC的干燥废气需要使用VOC排出处理装置（二次燃烧装置）经过燃烧的无害化处理后才允许排放；针对金属废墨罐这种危险固体废弃物的产生量减少和处理，可以采用中央管道集中供墨系统、由专业公司统一回收处理废墨罐。

②纸张

纸张是印刷中使用最多最广泛的承印材料，从环境保护方面来分析，纸张的环境保护关系到整个产业的环境保护问题。因为大部分造纸的纸浆来源于森林中的树木，纸张含木材纤维越高则意味着砍伐森林木材越严重，会造成森林面积锐减、环境恶化。

应对策略是鼓励使用通过可持续森林认证的纸张、鼓励使用废纸浆占30%以上的纸张、鼓励使用非木浆含量50%以上的纸张等。

③润湿液

醇类作为润湿液的辅助添加剂，可大为减少水的用量，避免了因水过量引起的纸张变形和油墨的过量乳化问题，并可较大提高印刷效果。但是，由于醇类在使用和保管过程存在着安全隐患，挥发后产生微毒和不良气味，会对人体健康造成有害的影响。

应对策略是采用无醇润湿液或低醇含量润版液（异丙醇浓度<5%）进行印刷，进一步可以采用无水印刷这种更符合环境保护的平版印刷工艺。

④印刷机清洗剂

常用的清洁溶剂包含大量的有机溶剂，在使用过程中污染环境、影响危害人体健康。

应对策略是采用低VOC排放的清洁剂、配备胶印机自动清洗橡皮布系统（配备废液循环系统）、密封废擦机布容器与洗车水容器以抑制VOC挥发、印刷设备清洁抹布通过专业机构集中回收等。

⑤喷粉

在单张纸印刷过程中使用的喷粉会导致印刷机的磨损、污染车间环境、影响人体健康。

应对策略是采用植物型喷粉、加装喷粉收集装置等。

⑥印刷机的噪声问题

在印刷过程中，印刷机的高速运转，加上输纸和收纸采用大量的吹气和吸气操作，卷筒纸印刷机的联机折页等，产生非常大的噪声。

应对策略是采用压缩空气集中供应管理、采用中央真空泵闭环系统、给轮转车间加装隔声吸声材料及双层门窗，以及给轮转机械设置防声盖罩等措施抑制噪聲的影响。

3.在印后加工过程中的主要污染源和应对策略

①覆膜

覆膜会给环境带来污染：一是覆膜工艺中的黏合剂如果使用有机溶剂类胶黏剂，会产生大量的VOC排放，污染环境、危害人体健康；二是覆膜后的制品由于存在塑料薄膜而无法完全降解，成为白色污染，并造成资源浪费。另外覆膜后的产品中还会残留有害物质，对消费者也会产生不良的影响。

应对策略是覆膜采用水基胶黏剂、推广预涂膜工艺、使用可降解的薄膜材料或采用环境保护型上光工艺替代覆膜工艺等。

②油性上光材料

油性上光材料的稀释剂主要是甲苯，而甲苯是有毒的挥发物质，人体一旦吸入一定量的甲苯会导致呼吸系统和血液系统病变。因此，油性上光工艺不符合环境保护的要求。

实施绿色印刷对平版印刷企业的要求

1.印刷原辅材料的要求

印刷企业不仅作为印刷产品的制造者，同时也是纸张、油墨等各种相关材料的消费者。所以印刷企业在生产经营时，应积极主动选择重视实施环境保护措施并具有社会责任感的材料供应商和环境保护型原辅材料。考虑到行业可操作性、检测成本等因素，采用以企业要求材料供应商提供符合要求的声明文件为主的方式对印刷原辅材料加以控制。

①油墨、上光油、橡皮布和胶黏剂等原辅材料中邻苯二甲酸酯类物质的限制要求

邻苯二甲酸酯是一种增塑剂。有研究表明邻苯二甲酸酯对人体和动物存在不同程度的危害，是全球性的环境污染物。为确保安全，在欧盟1999/815/EC、2005/84/EC邻苯二甲酸酯增塑剂指令，美国H.R.40402008《美国消费品安全改进法案》、美国加州众议院AB1108法令等都对其进行了限制。

考虑到印刷企业不直接使用邻苯二甲酸酯，因此不考虑企业进行原辅材料中邻苯二甲酸酯含量控制，通过企业对原辅材料供应商的控制要求加以实现。

②润湿液中的甲醇、环己酮物质的限制要求

供应商提供不添加的声明文件。

③洗车水、橡皮布清洗剂中甲苯、二甲苯的含量的限制要求

含量总和应符合CY/T 87—2012表1中的B类指标。

④胶黏剂的限制要求

绿色印刷要求禁止使用溶剂型胶黏剂，从而极大减少胶黏剂在生产过程中的VOC排放可能性。水基胶黏剂有害物质限量应符合CY/T 87的要求。

⑤胶印油墨的限制要求

应符合HJ/T 370中的环境保护技术要求。油墨对环境的污染问题主要来源于两个方面，一是重金属，二是有机溶剂。重金属主要来源于油墨制造过程中所使用的颜料，有机溶剂是VOC排放的根源之一，主要来源于油墨的连结料中。标准中对胶印油墨中的苯类溶剂、重金属、挥发性有机化合物、芳香烃化合物、植物油提出了控制要求，从而可以有效减少油墨对环境的危害和人体健康所造成的影响。

⑥上光油的限制要求

溶剂型上光油属于危险品，生产制造过程中会产生大量VOC排放污染，因此必须被限制，绿色印刷要求禁止使用。

上光油有害物限量应符合HJ/T 370-2007中苯类溶剂的要求，即：苯类溶剂含量≤1%。

⑦纸张的要求

A.可持续森林认证要求。

纸张是印刷过程中消耗量最大的资源，它同时也是造成森林砍伐的主要原因之一，森林的过度消耗会造成全球性温室效应等严重的环境问题。因此，使用通过可持续森林认证的纸张，可以减低对环境资源的损耗。

使用通过可持续森林认证的纸张，是指使用通过了中国森林认证（CFCC）、可持续森林认证（FSC）或泛欧森林认证（PEFC）等森林认证体系的纸张。

B.废纸浆占30%以上的纸张（再生纸）要求。

中国是森林覆盖面积较少的国家，造纸的木材纤维资源相对匮乏，如何提高纸张中纤维的再利用率是重大的环境保护问题，使用再生纸则是一种较好的解决方案。它是以废纸为原料，经过分选、净化、打浆和抄造等十多个工序生产出来的纸张。使用再生纸可以减少森林消耗。

本项要求是鼓励使用回收废纸浆占纸浆总量30%以上所制造出的再生纸张进行印刷。

C.非木浆含量50%以上的纸张要求。

鼓励使用非木浆纤维制造的纸张同样可以有效降低对森林的砍伐数量。

D.不含元素氯漂白（无元素氯漂白或全无氯漂白）处理纸浆的纸张要求。

在制造白色纸张时需要将纸浆进行漂白工艺处理。如果使用传统的氯化漂白方法则排出的污水含有会严重影响环境负荷的物质，而且还有可能会产生二噁英。因此纸张漂白工艺需要采用无元素氯漂白方法（ECF）或全无氯漂白方法（TCF）。

E.中小学教科书、教辅、作业簿使用不添加荧光增白剂的纸张印制的要求。

在纸张中添加荧光增白剂是增加纸张亮白度的非常有效方法之一。荧光增白剂是一种荧光物质，可吸收日光中不可见的紫外光，并将此能量以可见光的形式反射出来，因此可以使纸张显得更白更亮。

荧光增白剂的毒副作用虽然在国际上尚无定论，但过白过亮的纸张是影响阅读的光污染主要原因，有研究表明过白过亮的纸张对儿童视力有着较大影响。国内对用于食品和人体直接接触（例如纸巾等）的纸张也不允许添加荧光增白剂。

考虑到荧光增白剂对人体健康造成不良影响的风险，规定在中小学教科书、教辅、作业簿中所用的纸张不添加荧光增白剂成分，以限制其用量和使用范围。

⑧版材的要求

A.完全免处理CTP版材的要求。

普通CTP版材在激光制版机上曝光成像后，都要经过化学显影和清水漂洗、上保护胶等处理过程，从而需要相应的显影清洗设备，过程中消耗较多的化学显影液和清水，并且产生污染环境的废液。

完全免处理CTP版材在曝光成像后可直接上机印刷，可免去显影和水洗过程，无须显影液和水循环系统，在制版时不产生废液，简化制版流程、提高质量，可实现制版的完全绿色化。虽然完全免处理CTP版材本身的成本高于普通CTP版材，但同时可节省显影设备投资、显影液和水的成本，节省制版废液排放综合治理的支出，流程简化，从而使制版的综合成本得到有效控制。

B.低化学处理CTP版材的要求。

普通CTP版材的显影剂是强碱性物质，因此产生的显影废液对环境造成较大影响。

低化学处理CTP版材在显影过程中只需要使用弱碱性显影处理液或接近中性的清洁胶进行显影，废液生成量只有普通CTP版材的1/10～1/30，因此能显著减小显影废液对环境的影响，有效降低化学品消耗，很大程度地节约用水、制版质量稳定。目前低化学处理CTP版材的耐印力、成像性能和印刷适性等方面与普通CTP版材相当。

⑨潤版液的要求

使用无醇或低醇含量的润版液。

传统酒精润版液中使用的异丙醇是低沸点、高挥发性的易燃有机溶剂，也是平版胶印过程中VOC排放的主要来源之一。它在存储和使用时存在安全隐患。其挥发后产生的蒸气有毒且有异味，人体过量吸入会造成头痛恶心等不适现象，从而危害健康且污染环境。异丙醇还是一种光化学氧化剂，受阳光照射会形成臭氧，因此在印刷中需要减少其用量。目前不含或少含异丙醇的环境保护型润湿液（例如使用碳酸氢盐作为酒精的替代品）已经成为商业化应用。在必须使用异丙醇的情况下，也应限制其用量，将浓度控制在5%以内。

⑩喷粉的要求

使用植物淀粉类型喷粉。植物淀粉类型喷粉在喷粉工艺适应性、环境保护等方面都优于碳酸钙类喷粉。

11装订用胶黏剂的要求

平装使用聚氨酯（PUR）型热熔胶。其与EVA热熔胶等黏合剂相比具有如下优点：

A.使用EVA胶的温度为170℃，使用PUR胶的温度为120℃，两者加热上胶装置上的功率要求相差约4倍，所以使用PUR更节能。

B.装订同样页数的书刊，PUR胶的使用量只是EVA胶的1/3。

C.无溶剂，满足环境保护的需要。

D.黏结工艺简便，适合于滚筒涂敷或喷胶等施胶方法，操作性好，在短时间内即可黏结牢固，适合于快速生产。

E.耐热、耐寒、耐水蒸气、耐化学品和溶剂。

F.属于反应型交联结构胶黏剂，因此黏结牢固度较高。

G.使用PUR胶装订书册书页间的开合度较高，基本可完全展开，接近于锁线装订方式的书册。

12覆膜材料的要求

A.薄膜材料使用预涂膜。

预涂膜与即涂膜相比，在覆膜生产现场可完全不使用胶黏剂，大大减少VOC排放。此外，预涂覆膜工艺过程简单、生产效率高、烘干的耗能低、节省能源。

B.胶黏剂采用水基胶黏剂。

目前国内覆膜工艺主要使用两类胶黏剂：溶剂型胶黏剂和水基胶黏剂。其中溶剂型胶黏剂主要使用苯类溶剂，其毒副作用大且存在大量VOC排放，不符合环境保护的要求。而水基胶黏剂具有高固体含量、低黏度、工艺适性好、黏结强度高、无毒无污染和易回收等优点，将全面取代溶剂型胶黏剂。

13上光材料的要求

上光油使用水基上光油。

目前上光油的种类有溶剂型、水基型和UV固化型3种，因为溶剂型上光油在使用过程中排放大量VOC、印刷成品还残留一定的有害物质、在存储和使用过程中存在安全隐患，因此被绿色印刷禁止使用。水基上光油主要由主剂、溶剂（主要是水）和辅助剂组成，具有无色无味、透明感强、无毒性、无VOC挥发、成本低、来源广、流平性好（工艺适性好）、成膜性能高、高光泽度、耐摩擦、耐折、耐水、耐热、耐老化、经济卫生等特点。

2.平版印刷工艺过程的要求

平版印刷工艺过程是本部分标准的重点，规范了印前制版、印刷、印后加工以及交货的过程中的技术要求，每一种工序按照指标类型又划分为资源节约、能源节约和回收利用三大类型。

①印前制版工艺过程的要求

印前工艺按照流程分为图文制作和制版两道工序。

A.图文制作工序使用屏幕软打样技术。

传统打样采用胶片、晒版等工序，存在耗时、耗力和成本高等缺点，随着CTP制版技术、数字打样技术、颜色管理技术的发展和需求，传统打样逐步被数字打样技术全面替代。

屏幕软打样技术又称虚拟打样技术，它是在显示器上仿真显示印刷品复制效果的打样方法，必须建立在显示技术、颜色管理技术、标准观察环境和专业虚拟打样软件的基础上，通过对显示器进行色彩校正和颜色管理，并以精密的测量设备和软件保证打样质量，最终使样张在显示器上的显示效果与最终印刷品达到一致。

虚拟打样的系统构成主要由图像处理计算机设备、图像服务工作站、网络连接设备、专用显示器、屏幕色彩测量设备、标准光源和观测环境、专业软件等部分组成。

屏幕软打样方法可分为本地打样和网络远程打样两种。

屏幕软打样技术可以大大缩短印刷生产周期、减少重复劳动、减少物料消耗、削减成本、提高效益，而且还带来了一种更为有效的沟通方式以及更有效的生产和流程管理理念，使传统的印刷业务可实现异地分布式模式印刷。

B.制版工序的制版与冲片清洗水过滤净化循环使用或采用无须水洗的制版系统。

清洗水过滤净化循环使用可减少水资源消耗、降低生产成本。

采用无须水洗的制版系统，是在使用过程中完全免除了水洗工序，例如采用完全免处理CTP版材的制版系统，可节省显影液、水的消耗，免除废液的处理成本。

C.制版工序采用废液浓缩技术进行废液减量和废水循环使用。

更换或排放的显影废液含有大量感光涂层等化学物质，未经处理的废液直接排放会导致严重的环境污染问题，因此显影液废液必须经过专业公司回收处理后才能排放，同时会产生相应的废液回收处理成本。

采用废液浓缩技术进行废液减量和废水循环使用，是使用制版显影液废液净化消减装置，它可将显影液废液经浓缩后分离为蒸馏再生水和浓缩废液的处理装置，能减少最终制版废弃物至原来的1/5～1/8，大幅减少废液的处理量和处理成本，余下被分离出来的再生水可循环使用，能有效节约80%～90%的冲版用水成本。目前显影液废液处理主要采用超滤膜渗透过滤分离技术或减压蒸馏技术等。

②印刷工艺过程的要求

平版印刷工序的技术指标按照纸张类型分为单张纸印刷和卷筒纸印刷两大类，卷筒纸印刷又细分为热固型、冷固型和窄幅三类。

A.单张纸印刷工艺采用无水胶印系统印刷。

传统胶印因为工艺需要必须使用润湿液，过程中即使使用少量的水和化学原料，也會产生一定量的废液、废气，影响人体健康、污染环境。

无水胶印使用特殊的印版，以斥墨的硅橡胶层（表面层）作为印版的空白部分，制版显影后暴露出来的感光层（底层）作为亲墨的图文部分，使用特殊油墨在一定的温度控制下实现印刷，过程中无须使用润湿液。因而无水胶印免除了水墨平衡控制，避免了润湿液所引起的环境污染，印刷过程稳定性和印刷质量优于传统有水胶印，并可实现快速翻面印刷。具体优点体现在：

第一，是环境保护型的印刷方式。制版工序、印刷工序都不产生废液，降低了印刷对环境的影响，减少废液处理费用。降低VOC排放，减低工厂空气中的VOC浓度，保障操作人员的身体健康。

第二，提高印刷生产效率和设备运转率。可明显缩短印刷准备时间，减少工时和印刷材料的浪费；印刷过程中油墨性能稳定，从而减少因油墨性能变化所造成的废品浪费。

第三，印刷品的质量高。因为不使用润湿液，彻底解决油墨乳化所引起的印刷故障；没有因水引起纸张伸缩变形的现象，提高套准精度；印刷品的颜色可以始终保持稳定，网点边缘更加清晰锐利，能实现更高印刷线数和反差，能呈现更大的色域范围，印刷品更加清晰靓丽，色彩更饱和，层次清晰，暗调部分细微层次的再现性好，可实现多种纸张的高质量印刷。

B.单张纸印刷工艺采用压缩空气集中供应管理和废热利用等节能措施。

安装中央空气压缩系统及集中供气网络，取代分散式的空气压缩机供气，增加供气效率、减少环境噪声污染、减少电力消耗。

中央空气压缩系统中的主机还可采用变频式工业空气压缩机，进一步降低能耗。空气压缩机工作时产生的废热可采取回收再利用的节能措施。

C.单张纸印刷工艺采用中央管道集中供墨系统。

传统胶印采用人工方式的加墨，既费时费力又易产生氧化结膜干燥的墨皮，墨罐中的油墨残留多、不能得到充分利用，废弃墨罐成为胶印固体废弃物的主要来源，需要通过专业机构回收处理，因此与现代化的印刷业发展不相适应。

“中央管道供墨系统”即通常所说的集中供墨系统，是一种全新的供墨方法：就是将油墨集中供应，并采用管道将所需油墨远距离输送到胶印机台的系统。集中供墨系统可根据用户的使用需求、油墨用量和管理需求等因素要求进行合理配置，采用电子自动称重、仪表自动显示等技术降低油墨浪费与污染。对于小墨量需求，可采用移动式系统，对于大墨量需求，可采用双泵工作的方式。供墨端配备墨量检测传感器以自动控制墨斗中的墨量，可安全、稳定、高效、自动、定量地进行供墨，同时可减轻操作人员的工作强度。

中央管道供墨系统与传统人工加墨方式相比：

第一，油墨损耗可降低70%～80%。

第二，极大减少干燥墨皮混入印刷机所造成的印刷故障的发生概率。

第三，极大地减少废油墨罐的产生数量。标准大油墨桶更便于回收再利用。

第四，减少员工的工作量，优化印刷车间整体环境，每台印刷机可减少一名操作工，节省人力资源。

第五，油墨在管道输送可与车间温度达到一致，使油墨保持良好的流动性。

D.单张纸印刷工艺采用润湿液过滤循环系统。

润湿液过滤循环系统采用过滤技术，对润湿液作联机（或脱机）过滤、去除杂质、循环使用，从而保证润湿液、润湿系统的清洁和稳定，延长润湿液的使用寿命，进而保证印刷品质量的稳定。

E.热固型卷筒纸印刷工艺采用100%设置VOC排出处理装置（二次燃烧装置）并确保其运转。

热固型轮转胶印为了实现高速、高效的印刷作业，需要使用VOC成分含量较高的以挥发干燥为主的热固型胶印油墨。由于挥发干燥时排出的气体中含有VOC和异味，为了避免将未经处理的气体直接排放到空气中污染环境，需要安装VOC排出处理装置。此装置通常集成在热固轮转印刷机中，为了使VOC排出处理装置能够发挥应有功能，需要对其进行定期保养，并确保在印刷生产时，干燥烘箱所产生的油墨废气经过燃烧的无害化处理后再排放到空气中。

F.单张纸印刷工艺采用中央真空泵闭环系统。

早期的生产设备，每台均配备一台独立的真空泵，由于单台真空泵各自独立工作的原因，真空泵的总体使用效率不高。同时，多台独立真空泵发出噪声，在车间内容易形成噪声网，并发热导致车间温度升高。

安装形成封闭环路的中央真空泵系统取代各自独立的真空泵，由系统统筹调节真空吸力，使整个系统的工作效率得到提高。通过将真空泵搬离车间并建立独立的中央泵机房，并对真空泵机房采用隔声措施，由管道环路输送真空吸力到机台等系统建设，可以有效减低个别独立真空泵处于闲置时所消耗的电力，提高真空泵的工作效率，节约成本（减少独立真空泵数量和维护成本），减少真空泵所产生的热量，降低车间内空调的负荷。

③印后加工工艺过程的要求

按照通用分类方法分为表面整饰、装订和成型加工三大类。

建立针对设备环境负荷（如电力、噪声和排放等）的评估方案并落实持续改善措施，就是根据印后加工设备的产品目录或技术规格说明书中对环境负荷（如电力、噪声和废水废气废物排放等）的内容，以及实际测量等方式，评估设备对环境负荷产生的影响，并采取针对措施持续进行改善。企业管理者应定期记录并跟踪掌握所用印后加工设备的环境负荷数据，掌握设备的环境负荷状况，努力降低设备对环境所产生的不良影响。

④交货过程的要求

A.包装材料、捆包材料等的循环再利用要求。

生产过程中涉及的包装材料、捆包材料在印刷产品交付后就成为不需要的东西，即产生了废弃物。为了有效抑制废弃物的产生量，在包装环节应尽可能使用可回收的周转包装箱或集装托板（通用托板）、可再生的包装材料，并注重包装材料的分类、回收和再利用。事先制定完善的废弃物分类回收制度，如保管场地、分类、定期与回收商交易等，另外如果需要，应添置相应的废弃物回收設备，如压缩机、捆扎机、粉碎机等。

B.出货时建立和实施车辆运输负载率管理机制。

公司物流管理部门应根据统筹学原理合理规划送货车辆的分配与行车安排，加强组织管理并形成相应的管理机制。根据送货量、时间要求、里程远近和运输条件等情况，努力做到走最少里程、经最少环节、用最少运力、花最少费用、以最短时间将货物交付客户，尽可能减少车辆运输的空载率和提高利用效率。

3.企业环境保护管理要求

在环境保护上虽然存在着各种各样的方式和手段，但最基本的还是要落实到各个企业的共同努力当中。为了能够长期有效地推动企业间的整体努力，需要对企业的环境保护管理体制和系统进行相应规范。本部分标准除了对印刷原辅材料和工艺过程提出技术要求外，还从企业的管理层面上提出了环境保护管理的要求。绿色印刷和环境保护的思想应该体现在企业的日常经营活动中，并融入到企业文化建设的范围内。

企业环境保护管理要求的指标类型分为：环境管理体系的构建、绿色印刷产品的提供、物资器材与设备采购的环境保护要求和委托外包加工服务时的环境保护要求四类。

实施绿色印刷对阅读类印刷品的要求

结合目前阅读类印刷品的材料选择及印刷工艺等因素，设定需要控制的有害物质种类为：可迁移性荧光增白剂、邻苯二甲酸酯类、可迁移性元素（8种重金属）、游离甲醛、挥发性有机化合物（16种VOC）。

1.可迁移性荧光增白剂的控制要求

阅读类印刷品与人体直接接触，在阅读过程中，可迁移的荧光增白剂会通过触摸、（儿童）舔食等途径进入人体，对人体健康带来潜在风险。

从绿色印刷对整个行业引导的角度，以及行业目前实际情况，综合考虑了再生纸中废纸浆本身含有荧光增白剂等情况。另外考虑到再生纸在纸张总生产量中占比较高、市场及消费者对纸张亮白度存在的习惯、不同类纸张中荧光增白剂添加量分布存在一定规律、部分彩色印刷品（艺术类画册）本身对纸张亮白度有一定要求、目前的检测数据等相关因素，进行综合分析最终确定可迁移性荧光增白剂指标限量值≤800mg/kg，较为符合目前本行业的实际情况。

2.邻苯二甲酸酯类物质的控制要求

通过收集了大量的相关标准，将欧盟、美国、日本、中国对邻苯二甲酸酯类（增塑剂）一项的相关要求进行了比较，最终结合GB 6675—2014，在实施实验验证的基础上，确定了本部分标准中邻苯二甲酸酯的相关限量指标规定。

3.可迁移性元素（8种重金属）的控制要求

锑、砷、钡、镉、铬、铅、汞和硒这8种重金屬中任何一种都能引起人的头痛、头晕、失眠、健忘、神经错乱、关节疼痛、结石、癌症等。相关指标广泛应用于玩具、日用品当中。本部分标准中所规定的限量指标，与目前所执行的HJ 2503-2011《环境标志产品技术要求 印刷 第一部分：平版印刷》保持一致。

4.游离甲醛的控制要求

阅读类印刷品的制成过程会使用各类的胶黏剂，如覆膜、黏合、复合等工艺或多或少地将引入甲醛。

甲醛为无色水溶液或气体，有刺激性气味。能与水、乙醇、丙酮等有机溶剂按任意比例混溶。它的主要危害表现为对皮肤黏膜的刺激作用，甲醛在室内达到一定浓度时，人就有不适感。大于0.08mg/m3的甲醛浓度可引起眼红、眼痒、咽喉不适或疼痛、声音嘶哑、喷嚏、胸闷、气喘、皮炎等。新装修的房间甲醛含量较高，是众多疾病的主要诱因。

该指标引用GB/T 2912.1-2009 《纺织品 甲醛的测定 第1部分：游离和水解的甲醛（水萃取法）》测试方法。本部分标准所规定的相关指标，符合直接接触人体的健康指标要求，并由起草组进行实验确认，检测方法可行有效。

5.挥发性有机化合物（16种VOC）的控制要求

挥发性VOC的危害很明显，当室内VOC浓度超过一定值时，短时间内人们就会感觉到头痛、恶心、呕吐、四肢乏力；严重时会抽搐、昏迷、记忆力减退。VOC伤害人的肝脏、肾脏、大脑和神经系统。

本部分标准规定的挥发性有机物限量指标，借鉴了目前绿色印刷认证HJ 2503-2011《环境标志产品技术要求印刷 第一部分：平版印刷》的相关指标。鉴于该指标经过多年实践证明控制有效，且符合印刷行业的发展状况，因此控制限量值与其保持一致。（资料来源：《2016绿色印刷手册》）