中国制造的五大工程

苗圩

当前，以信息网络、新能源、新材料为代表的技术创新集群式爆发，新一轮科技革命和产业变革愈行愈近，全球经济进入到一个深度调整、转型升级的新阶段。为抢占全球经济竞争新的制高点，发达国家纷纷出台了以“再工业化”为核心的经济转型发展战略。美国制定了一系列重振制造业的法案及行动计划，力图掌控全球经济转型发展主导权。德国实施了工业4.0战略，重塑国家经济竞争新优势。法国实施了新工业法国计划，助力重返全球经济第一梯队。发达国家“再工业化”的实践证明，制造业不仅是复苏经济、稳定经济的根本依托，也是实现创新、抢占未来发展制高点的关键所在，其作用和地位没有因为工业化已经实现而发生动摇和改变。

中国是制造大国，但不是制造强国。根据美国环球透视公司报告，2010年中国制造业占全球比重达到19.8%，成为制造业第一大国。我们还有四大优势：一是有一个巨大的市场，并且还有日益快速增长的市场需求；二是有一大批充满着生机和活力的企业；三是有一个发展制造业的长期方针和战略；四是有一大批人力资源，特别是新时期我们以大学生为代表的高素质人才队伍源源不断地充实到我们的制造业里来。然而，我国制造业发展中也存在诸多短板。第一，我们技术上还缺少对创新投入和创新引领持之以恒的发展理念。第二，我们在产品质量方面，还存在着不少问题。第三，我们的结构还不够优化，虽然我们有大量的企业，但是真正具有国际竞争力的企业还比较少；虽然我们有大量的人才，但是缺少高端技术和管理领军型人才。第四，我们面临资源环境的约束越来越强烈，我们要节能，要减排，还要发展，怎么处理好这几方面的关系是个问题。第五，还需要有源源不断的新的劳动力红利，来补充发展。我们通过深入研究，得出的结论是：由于我国制造业存在以上短板，我们大体需要用三个十年左右时间，才能完成从制造业大国向制造业强国的转变。

如何让《中国制造2025》的顶层设计落到实处，而不是流于空想？自《中国制造2025》发布实施以来，在国家制造强国建设领导小组的指导下，各部门、各地区密切协作、共同努力，狠抓贯彻落实，取得了初步成效。一是狠抓规划落实，五大工程实施效果初显；二是聚焦有限目标，重大标志性项目推进取得阶段性成效；三是开展城市（群）试点示范，落地生根效应凸显；四是制定分省市指南，各地差异化发展格局加快形成；五是强化政策引导，制造业与互联网融合效应明显；六是实施专项行动，质量品牌建设取得初步成效。此外，我们还会同中央组织部、国家行政学院举办了两次省部级领导干部专题研讨班和一次厅局级干部研讨班，用学习班这种形式加深对文件的学习和理解，提高思想认识。在制造业国际合作方面，我们建立了中德、中韩合作机制，启动了与哈萨克斯坦对接机制。

总结一年多来取得的工作成效，我们有几点深切体会，概括起来就是“两个完善、四个发挥”，即完善顶层设计是前提条件，完善工作机制是实施保障，发挥重大工程的带动作用是工作抓手，发挥地方政府的枢纽作用是关键举措，发挥企业的主体作用是实现途径，发挥战略咨询委的支撑作用是决策保障。

下面，我讲讲接下来我们要抓的重点工作——五大工程的实施。

制造业创新中心建设工程

《中国制造2025》提出来的首要问题就是制造业创新能力不足问题。通过制造业创新中心建设，可以解决面向行业共性技术缺失的问题，来促进更多的科研成果最后转成现实的生产力。

创新已成为我国制造业下一步发展的第一驱动力。所有的制造业企业，只有通过不断创新，才能够提高竞争能力，在竞争中立于不败之地，这个重要性是不言而喻的。对于我们的制造业企业来说，要推行创新驱动，首先要抓的是一个以企业为主体的产学研相结合的创新体系。创新体系的建设方面，党中央、国务院早都已经明确了。要真正把企业的主体地位和主体作用更好地发挥出来，让企业在创新当中，特别在技术创新当中，承担起主体的责任，这是首要问题。

从实验室产品到工厂产品当中，有很长的路要走，中间有一个巨大的产业化的过程。科技成果转化中，有一个过程西方人把它形容为“死亡的峡谷”。在这个过程当中，要解决实验室产品到生产产品当中所使用的一些材料的问题、新工艺的问题以及一些专用设备的问题。有些产品从单件到大批量生产，还有一个扩大生产规模，即所谓中试问题。除了解决技术问题以外，还要解决成本问题，比如说良品率的提高，不良品率的下降。制造业创新中心，更多的是解决单个企业难以解决，但是对它们发展有迫切需要的一些共性基础的缺失问题。第一个国家制造业创新中心，是动力电池的创新中心。因为我们了解到，除了个别的汽车企业，像比亚迪，它自己既能造车，又能生产电池之外，绝大部分的汽车企业，是不做电池的，电池都是采购的。大家也知道，电动汽车的好坏，跟这个电池有密切的关联，电池好了，电动汽车就好。目前，無论是在电池能量密度、电池的衰减，还是电池的成本等方面都还有很大的发展空间。基于这样的认识，我们引导汽车工业协会，联合了七家汽车企业，包括一些电池企业，以及一些原来中央企事业的相关研究单位，大家共同出资，成立了国联汽车动力电池研究院公司，依托该公司组建了第一个国家制造业创新中心。国联实行企业化的管理模式，有董事会、股东会，董事会聘任总经理，总经理是职业经理人。到2020年，我们的动力电池要搞到什么样的水平，创新中心制订了整个的实施计划，也有具体的目标。

新组建的制造业创新中心，一定要吸引行业内更多骨干企业参与，大家来投资，大家来建设，来解决大家所面临的共性的技术问题。创新中心从一开始在体制构建上，我们就不赞成搞成所谓的事业单位，特别是全额拨款的事业单位这种体制，这种体制并不适合于制造业创新中心。所以一开始就构造成一个企业化的管理体制，按照市场化的经营原则来构建，在市场竞争当中去寻找课题，寻找方向，通过研究，最后把这些技术变成创新中心的收入。当然，在前进过程当中，还可能遇到这样那样的困难，但这不要紧，只要顺着这条路不断探索，肯定能达到胜利的彼岸。

在内部机制上，我们想改变一下过去科研院所单纯地依靠政府花钱来养着的，人的精力和积极性得不到充分发挥和释放的机制。我们要构建一个新型的创新机制，一种符合中国特色的现代企业的制度，能够吸引人才、留住人才、发挥人才作用，把人的积极性充分地发挥和调动起来这么一个机制。当然这方面，还没有太多的经验，还要在一边探索当中，一边总结，不断地完善，形成一个新的体制和运营机制。

智能制造工程

智能化是我们制造业发展的主攻方向和目标。《中国制造2025》对智能制造发展，分为三个阶段进行表述：首先是数字化、然后是网络化，最终达到智能化。应该说，在目前的世界范围内，现有的企业，现有的产品，达到智能化水平的还很少。智能化的基础是数字化，首先要把我们的产品、整个生产过程、我们的管理等，都要引入数字化，或者叫信息化的手段，这个是智能制造的基础。在这个基础上，再把不同的装备和装备之间，装备和产品之间，装备和人之间，建立起通信的路径。不管是通过无线的，还是有线的，最后实现网络化。在数字化和网络化实现的基础上，才可以谈智能化。把智能制造作为数字化、网络化、智能化的简称，主要是考虑我们引导大家最终的方向还是朝着智能化这个方向去走。所以我们就把智能制造作为我们主攻方向，这个在《中国制造2025》指导思想里面体现出来了。

智能制造，首先这个产品是带有一部分或者全部的人工智能的产品，它具有学习的功能、思考的功能。所谓思考的功能，就是说我可以把过去发生过的类似的所有问题，所遇到的所有情况，通过数据库的这种方式存贮起来，便于我能够检索到。所谓学习的功能，是通过一次次的试错，建立起记忆的功能。这一次错了，下一次不会再错。这样讲可能还抽象了一点，我举一个例子，现在我们很多家庭开始购买扫地机器人，但是据我了解，这个机器人还不具有人工智能的这些功能。它最多是一个数字化和网络化情况下的产品，所以它一般是设定一个路径，每天帮你扫一遍，它也通过网络能够实现精准的定位。但是有的时候，遇到一些突发情况，比如突然在哪儿放了一把椅子，可能这个产品就绕着这个椅子转不出来了，老在那儿转。另外，不同的地方，可能清洁的程度也不一样。脏的地方，要多扫两遍，干净的地方少扫。但是没有人工智能的产品，是做不到这一点的，所以这是未来的一个发展方向。我们要朝着这个方向一步一步去走，但是这个事情也不是一天之内就发生的，它是一个渐进的过程。

智能制造最主要还是制造过程的智能化。在生产过程当中，我们针对不同的制造方式，也要推进智能化的水平。离散型智能制造是怎么样的？大规模的定制化是怎么做到智能化的？这个都需要不断探索，来提高制造过程中的智能化水平。我们2015年确定了46个智能制造试点示范项目，2016年又启动了63个项目，这109个项目覆盖63个行业，分布在27個省（自治区、直辖市）。据初步摸底，试点示范项目智能化改造前后对比，生产效率平均提高32.9%以上，产品研制周期缩短30.8%，运营成本降低19.3%，产品不良品率降低26.3%；对于能源利用关注度较高行业的项目，其能源利用率平均提高11.3%。另外，我们把已经获得这些成效的企业，按照它所处的行业，积累可复制可推广的经验和模式，组织有关司局、地方行业协会在行业内部来进行宣传推广，号召这个行业更多的企业，向这些智能制造的试点示范企业学习、对标，去推广智能制造的生产方式和管理方式，促进这场变革的发生。

智能化从世界范围来说，大家讨论第三次工业革命也好，德国说工业4.0也好，确实是一个进步，是一场科技革命和产业的变革。在这种变革当中，实际上你要跟上了进步的过程，你这个企业就可以进一步脱颖而出；如果对这个进程视而不见，或者步伐太慢，就可能会被这个潮流所淘汰。这是一个必然的趋势。中国有越来越多的企业逐渐加入到智能制造中，主动采取一些措施，虽然它会增加一些投入，会带来现有生产方式的变化，但是这个还是值得的。随着我们技术不断地发展，还要逐渐引入以人工智能为代表的智能制造技术，来改造我们传统生产线。

智能制造的普及也给我们提出了一些现实的挑战，比如说我们要实现在线检测、在线控制，这对于我们的一些传感技术，对于我们的数据的存储和应用，带来了一些现实的挑战。从长远来看，智能化水平不断提高也给我们带来了一些在传统的方式下所没有的新问题。

首先是标准缺失的问题，智能制造首先要解决的是互联互通的问题，如果没有大家共同遵守的规则，就变成了“鸡同鸭讲”。这也是美国工业互联网、德国工业4.0面临的首要问题。其次是在核心技术缺失方面，我们高端的传感器、控制系统等，如果没有先进的控制、传感技术，后面讲到的数字化、网络化、智能化那都是一句空话。比如说，工业软件，特别是操作系统这方面我们要组织软件行业的企业、软件行业的工程师，同制造企业要密切结合，发挥各自的优势，来突破我们在制造数字化这个方面的核心技术支持。还有一个就是网络问题，随着物联网、工业互联网的普及，我们有越来越多的机器、越来越多的产品，加入到网络里面来，如何管好网络里头所有的机器协同运行，这对我们也是一个巨大的考验。

网络安全也是不能回避的一个客观存在的问题。随着更多的机器、更多的产品接入到网络以后，互联网面对的问题可能就会延伸到物联网上面来。它造成的影响和破坏，有可能会大过在互联网所造成的影响破坏，这些方面的问题我们必须未雨绸缪，及早地做一些研究，做一些准备，这样才能够趋利避害，才能实现制造过程智能化的健康发展。前不久，乌克兰电网大面积瘫痪，实际上就是因为引入了智能制造的技术，或者数字化管理的技术，被植入了病毒，带来了安全问题。这些都是需要我们在发展当中，逐渐去研究、去解决的一些问题。

当然了，问题是客观存在的，但是不能因为有了这个问题，我们就停滞发展，发展还是第一位的。

工业强基工程

“基础不牢，地动山摇”。工业基础能力薄弱，是制约我国制造业创新发展和质量提升的症结所在，所以强化基础能力的建设至关重要。基础能力对工业行业来说，细分为四个方面，我们在《中国制造2025》中都有具体的表述。包括核心基础零部件（元器件）、关键基础材料、先进基础工艺和产业技术基础（简称“四基”），它们直接决定着产品的性能和质量，是工业整体素质和核心竞争力的根本体现，是制造强国建设的重要基础和支撑条件。

经过多年的努力，我们国家的工业基础有一定的发展，但还远远满足不了整个工业发展对它的要求。也就是说基础能力的缺失，或者叫发展不足，影响了整个工业化的进程。说到这儿，想起很多专家学者会提到我们的几个领域，例如数控机床，我国高档数控机床特别是配套的高档数控系统90%依赖进口。我国高档数控机床主要存在的问题——可靠性、稳定性差，至今仍然没有完全解决。我们刚出厂产品性能超过了国外的指标，但产品使用三个月或半年后，其可靠性、耐疲劳性就出现问题，这其中涉及材料技术和工艺等问题，也是基础工业的问题。再如航空发动机，我国的商用大型航空发动机全部靠引进，重型燃气轮机制造技术依赖国外，这是当今我国航空工业发展必须要解决的问题。加快实现航空发动机及燃气轮机自主研发和制造生产成为我国航空工业发展的重要目标。据了解，重型燃气轮机最核心的零件“一盘一片”，即涡轮盘上一个小小的叶片——高温定向引入叶片，一公斤左右，就是一辆汽车的价钱。这个技术涉及高温核心叶片制造技术和关键材料工艺，而这些方面我国仍然没有找到合适的解决方法。

因此，国家决定在推进《中国制造2025》过程中，实施工业强基工程。目前，我们在这方面已取得了一些重大突破性成果。如中车承担的高速动车组齿轮传动系统项目成功突破了齿轮修形、轻铝合金材料、润滑密封等关键技术，完成高铁列车齿轮传动系统的高水平研制，解决了产品在运行中产生的箱体破裂、轴承烧损等质量问题，实现了国内高铁动车齿轮传动系统的技术进步。又如上海飞博激光承担的掺铥光纤激光器项目突破了大功率泵浦源、掺铥光纤、光纤光栅等激光器核心零部件产业化难题，打破了国际上此类产品对中国的出口管制和贸易壁垒。再如西南铝业承担的低残余应力航空铝合金材料项目，突破了航空铝合金预拉伸厚板、锻件低残余应力制造关键技术，改善了该类产品的有效保障能力。

工业强基工程实际上已经实施了四年，2013年起，工信部、财政部即联合开展有关工业强基工作。2016年，工信部、发展改革委、科技部、财政部联合发布了《工业强基工程实施指南（2016—2020年）》，制定了未来五年工业强基工程的目标、重点和举措，提出了十大领域“四基”170种关键瓶颈“一揽子”重点突破，围绕重点工程和重大装备产业链瓶颈，针对共性领域和突出问题分类施策。我们希望改变过去涉及面广、关注点比较散的问题，利用有限的时间、有限的资源，集中力量、集中时间、聚焦重点，以钉钉子精神，实现重点突破，来带动整个基础能力的提升。

绿色制造工程

实施绿色制造工程，是顺应产业期待、回应民众关切的重要举措。党的十八届五中全会强调要树立五大新发展理念，《中国制造2025》提出全面推行绿色制造，把绿色制造工程纳入了五大工程。推行绿色制造，要围绕產品全生命周期，加快构建起科技含量高、资源能源消耗低、环境污染少的产业结构和生产方式，实现生产方式“绿色化”。同时，还要促进绿色制造产业发展，增强绿色制造产业对国民经济和社会发展的支撑作用，加快推动工业绿色发展，促进生态文明建设。为组织实施好绿色制造工程，我们提出了四大重点任务。

一是加快推动传统制造业绿色化改造，包括实施生产过程清洁化改造、能源利用高效低碳化改造、水资源利用高效化改造、基础制造工艺绿色化改造等。当前经济进入新常态，工业遇到的困难问题多，承受的下行压力大，工业企业生产经营成本高。导致工业企业生产经营成本高的一个重要因素就是能耗、物耗等资源成本高，通过实施绿色化改造实现节能降耗、降本增效，是企业特别是重化工业企业提高竞争力、摆脱困境的有效措施。推动传统制造业加快绿色化改造，一方面要加强激励，比如2016年我们实施了绿色制造工程专项，支持了83个重点项目，希望通过政策引导实施重点项目，以点带面带动制造业绿色升级。另一方面是强化约束，比如2016年我们第一次以部长令发布了《工业节能管理办法》，从法规上明确了工业节能管理的职责，细化了工业节能管理手段，对工业企业特别是重点用能企业提出了明确要求，对于推动依法行政，健全各级工业主管部门依法实施工业节能管理，落实工业节能管理职责，促进工业能效提升具有重要意义。下一步，我们将进一步建立健全支持工业绿色发展的政策和标准体系，综合运用环境管制、环境税、碳税、政府补贴等政策工具，完善绿色技术、绿色设计、绿色产品的标准，严格规范和管理，激励和约束企业走绿色低碳发展道路。

二是积极推动资源循环利用绿色发展示范应用。资源综合利用是战略性新兴产业的重要组成部分，是推动资源利用方式根本转变、大力节约集约利用能源资源的有效手段，是解决工业领域资源不当处置与堆存所带来的环境污染和安全隐患的治本之策。要重点通过推动江西丰城、山东招远、山西朔州、河北承德、广西河池等12个工业资源综合利用示范基地建设，引导工业资源综合利用产业创新发展。要从进一步强化行业规范管理入手，推动再生资源规范化发展。同时，还要重视对新问题的研究。拿新能源汽车动力蓄电池回收利用这项工作来说，随着近年来新能源汽车快速发展，动力蓄电池保有量逐年增加，预计2020年废旧动力蓄电池将超过20万吨，回收利用问题亟待解决。针对这个问题，我们正在研究出台规范新能源汽车动力蓄电池回收利用的办法，推动构建废动力电池来源可查、去向可追、节点可控的管理机制，并计划在京津冀、长三角、珠三角地区，选择有条件的城市开展回收利用示范。

三是加大绿色制造技术创新及产业化示范应用。绿色制造技术创新对企业绿色制造水平的提升带动作用非常明显，经济效益也较高。比如说激光再制造技术，利用原有零件作为再制造毛坯，采用激光再制造成型技术，使零部件恢复尺寸、形状和性能，形成激光再制造产品。激光再制造技术在宝山钢铁股份有限公司得到了广泛应用，如其对破损的轧钢机架牌坊进行现场再制造，提高了牌坊功能面使用寿命10倍，所用材料仅为原制造质量的0.1‰，再制造价格不到原制造的2‰。宝山钢铁股份有限公司投入激光再制造费用约3000万元，直接经济效益3亿元，间接经济效益超过10亿元。今后，要大力开发和推广量大面广的节能、节材和环保技术等绿色制造设备，加快淘汰落后生产能力；推广高效绿色生产工艺，提高能源资源利用效率；开发高效率、低消耗、低排放的绿色制造流程，降低制造业能源消耗总量。

四是加快开展绿色制造体系建设。以企业为主体，以标准为引领，以绿色产品、绿色工厂、绿色工业园区、绿色供应链为重点，以绿色制造服务平台为支撑，推行绿色管理和认证，加强示范引导，全面推进绿色制造体系建设，引导绿色生产和消费。绿色制造体系的建设，是一项探索性工作，对于加快推进工业绿色发展具有很大的带动作用。比如说为开发绿色产品，我们鼓励企业按照产品全生命周期绿色管理理念，遵循能源资源消耗最低化、生态环境影响最小化、可再生率最大化原则，开展绿色设计示范试点。安阳强基精密制造产业园股份有限公司是首批绿色设计试点企业之一，该公司以绿色设计为牵引构建产品精益研发体系，开发设计铸造的第三代核电机组末级叶片，将原来的十余道工序缩短为两道工序的短流程制造新工艺。据专家测算，若国内发电机组叶片产能全部采用该工艺，可至少减少100台进口五轴机床的使用量，大幅降低制造成本和社会资源的占用。我们正在加快构建绿色制造体系，今年将发布第一批绿色制造体系建设示范名单，今后将有序开展相关工作。到2020年，绿色制造标准体系基本建立，绿色设计与评价得到广泛应用，建立百家绿色示范园区和千家绿色示范工厂，绿色制造体系初步建立。

高端装备创新工程

高端装备作为制造业的高端领域，一直是国际产业竞争的焦点。一些小国或者新型工业化国家之所以能够跨入发达国家行列，一个重要的原因就是在某些高端装备制造业领域代表着世界领先水平。比如，以精密制造为代表的瑞士机械手表仍然是世界其他国家无法替代的，瑞典的轴承制造在全球也非常有名。近年来，我国高端装备制造业快速发展，一批高端装备实现重大突破。比如，大型客机（C919）成功下线，北斗导航系统突破千万级用户，海洋石油981深水半潜式钻井平台创造了世界半潜式平台之最，高铁、电力已经走出国门。但是总体而言，我国高端装备在创新能力、部分核心技术和关键零部件、产品可靠性、基础配套能力等方面仍存在较大差距。《中国制造2025》明确将高端装备创新工程作为五大工程之一，就是要集中资源，在大型飞机、航空发动机及燃气轮机、民用航天、智能绿色列车、节能与新能源汽车、海洋工程装备等一些关键核心技术上取得突破，引领整个高端装备制造的发展。

现在重大技术装备领域存在的一个问题是，一个项目，企业投入很大的资金和精力去研发，我们也做出来了，比国外进口的设备价钱要便宜，但是市场不看好，推进的时候，困难重重。这个从主观上来讲，作为新设备的第一台，往往可能存在这样那样的一些缺陷、一些不足。虽然成本价格低，但是会不会带来使用的可靠性、质量同步的降低？这种主观的可能性是存在的，因为毕竟是第一次生产，没有经验，还要不断地改进，不断地完善，才能把它越做越好，这是主观方面的。从客观上来看，确实我们全社会还要形成一个支持它的共识，提供机会让大家去使用，只有在使用当中不断改进，才能够最终达到产品的不断完善，这些方面我们在制度上和在现实的运行当中，都还有一些问题亟待解决。比如说制度上，使用这种设备，万一出了问题，对企业的追责，就是一个很现实存在的问题。在政策上，我们过去尽管研究得很多，但是具体出台的政策还不太多。所以现在我们联合有关部门，设定了一个首台（套）重大技术装备保险补偿机制，给设备上一个保险，万一出了问题，由保险公司来赔付客户，而不把全部风险都推到用户身上。这个制度刚刚开始，我们在过去两年时间已经促进了价值500多亿设备的首台（套）应用，下一步我们还想加大政策的支持。另外，对一些材料工业来说，他们提供的是材料，不是设备，那么怎样确定首批次使用新材料、新工艺？我们下一步在这个基础上，还想研究首批次使用问题，不断地去把政策完善，擴大它的使用效果。

现在，我们正在通过抓几个重大科技专项推进重大技术装备的研发。已经启动实施了高档数控机床与基础制造装备重大专项，无线移动通信的专项，核心元器件、高档芯片和基础软件专项，最近又启动实施了航空发动机及燃气轮机重大专项等。这些专项的实施，能够解决一些高端装备缺失的问题，我们把它进行突破，将来去应用，或能推动整个重大技术装备不断地发展和进步。

以上重点介绍了落实《中国制造2025》五大重点工程以及到目前所做的工作，接下来的工作还是要抓好有关政策的细化和落地。比如说以上提到的这些政策，我们想在现有基础上，不断地完善，把它细化、落实，这是第二项工作。第三项工作，就是进一步抓好试点示范，调动更多的地方政府参与到我们整个《中国制造2025》的实施工作当中来，把他们的积极性调动起来，形成中央和地方共同推动制造强国建设发展格局。第四项工作就是要抓好统筹协调，包括规划和规划之间要衔接，各部门之间政策要相互配套，部和省之间要进行联动。通过这些工作，使《中国制造2025》真正按照国家制造强国建设领导小组提出的要求，把规划变成年度计划，把年度计划变成实际行动，把行动变成效果，这样一步一步地把规划目标变成具体工作，一点一点把它落实、呈现出来。

中国发展到今天，制造业是世界第一大国了，在很多行业也出现了产能过剩。将来的发展，从需求方来说，除了满足国内的需求之外，走出去一定是我们未来的发展方向。习近平总书记提出了“一带一路”战略构想，这为我们企业走出去指明了一个前进的方向。这些年，我们已尝到了好处，也确实感觉到“一带一路”建设对于推进中国企业走出去是一个千载难逢的好机会。现在有一大批企业，通过“一带一路”建设，把自己的先进的设备，甚至先进的工厂，整个都推出了国门，到所在地投资、建设、发展，取得很好的效果。实际上这支撑着整个制造强国的建设，走出去的标准一定是高的，除了满足中国的标准，还要满足所在地的标准，而且我们绝对不能把落后的产能转移过去，你想转出去，人家也不会接受。所以“一带一路”对当前我国构建产业新体系、加快建设制造强国有着重要的推动作用，也引领着中国制造更加开放，走向更加成功的未来。（编辑 杨琳）

作者：国家制造强国建设领导小组

副组长、工业和信息化部部长