商用车试制新品总装验证方法探究

徐海洋

（安徽江淮汽车集团股份有限公司，安徽 合肥 230601）

商用车试制新品总装验证方法探究

徐海洋

（安徽江淮汽车集团股份有限公司，安徽 合肥 230601）

产品试制是汽车设计开发过程中的重要组成部分，核心是试制对工艺技术文件的符合性验证环节，突出在车辆试制的装配和调试方面，文章重点论述了试制如何在各个环节从技术管理角度进行系统验证，以求不断提升试制验证的有效性。

Audit；BOM清单；专用件；雷达图

CLC NO.:U468.4 Document Code: A Article ID: 1671-7988 (2017)08-170-04

1、引言

1.1 试制概述

新产品试制是按照技术要求将设计方案由数据转换为实物样车的过程，就是通过车辆装配调试对工艺技术文件的符合性验证，同时依据相应的试制验证标准对装调工艺性、实物状态等方面进行确认，并暴露过程中存在的各类问题，提出合理性的优化建议，反馈设计部门进行修改后的实物再次验证，形成闭环管控，确保向制造公司输出正确的技术文件指导生产。

车辆试制不只是简单的生产线装车，装车只是手段，验证把关才是最终目的。试制验证率与人员技能水平有很大关系，对试制验证标准的了解和正确把握是关键。

1.2 验证过程中存在的问题

目前试制的管理较粗放，流程标准不完善，试制验证过程缺少有效的管控方法，验证人员能力提升手段不完备，这些直接导致新产品验证有效性和效率不高，经试制验证后移交生产线仍然存在较多设计和工艺上的问题，延迟了新产品的批量上线生产和上市销售，增加了企业的设计变更成本，试验和公告等需求样车也常常不能按时交付。基于上述问题，围绕试制验证过程方法和人员能力提升等方面进行探究。

2、整车试制验证

2.1 试制策划

试制工艺员在接到项目车辆试制计划、技术文件等输入后，应先行消化、分解，明确试制车型的基本信息、结构变动情况、车辆的起始状态、车辆用途、过程节点、试制的节点交付物等相关要求，厘清试制总体思路，识别试制过程难点、重点风险管控项目，制定本领域的试制计划、试制工艺文件，选择合适的工作场地和工装设备，明确人员职责分工，对日工作进度和问题验证时时监控，以利于对过程进度的管控，确保各节点交付物的按时提交。

试制任务主要是以《产品试制项目任务单》形式提交，同时应下发项目主控计划、整车零部件BOM清单、试制专用分组装置图纸、各类工艺文件、项目管理策划文件等。

试制策划完成后，应及时安排试制装车负责人，进行试制情况的对接，准备试制场地，并移交各类技术文件，备好相应的试制记录本，内含试制问题记录表、关键工序拧紧力矩表、调试记录表等。试制人员应对文件进行提前学习，掌握专用件和部件布置的变动情况，以便更好的分清重点，精准验证。

为了提升实物验证效果，建议项目分不同阶段开展多轮次（如手工件、首模件、工装样件）的整车装调验证。

2.2 总装过程验证

2.2.1 整车BOM验证

整车零部件BOM清单，是产品试制最基本的依据，由项目组输入最新签字版。试制准备物料，有专用件和借用件之分，领料员必须严格按照配置明细表中的零部件图号和数量进行领料，物管员需建立各车型的《整车零部件到货监控表》（表1），主要从8个维度记录零部件信息（零部件名称、图号、生产厂家、数量、到件时间、自检和检测情况等），每天对统计表的到货信息进行更新，并通过邮件发送给相关人员，便于及时了解零部件相关信息，提前预知风险，及时协调处理，改善因零部件延迟到货而影响试制验证进度，对项目开发按计划完成起到重要作用。对管控表填写要求和颜色标注做统一规定，还可以对项目下发的BOM变更情况进行统计，首关验证了BOM，如中途需要零部件变更，必须记录《BOM变更统计表》（表2）。

表1 整车零部件到货监控表

表2 BOM变更统计表

试制专用件由各设计分组下发《专用零部件采购通知单》至供应商协同开发部，由采购工程师跟踪要货，专用件必须与厂家附带自检报告同时接收，后由物管员开具《专用件送检通知单》随样件送质量管理部检验，合格后入试制物料库，不合格则由质量部开具“不合格报告”，并通知厂家取回样件重做，直至合格为止。所有装车零部件都实行出入库管理，办理出入库手续，做到帐、卡、物一致。入库时，由物管员做好进出记录，设置信息卡准确填写相关信息，保证物料更新信息的登记，物料按车型分区域有序摆放。

BOM中标准件验证同等重要，应提前汇总统计，在班组现场设立标准件货架存放区，备齐常用标准件，缺少的分批集中采购齐全。

试制装车时，按照装车计划依据《整车BOM清单》从库房领用各类零部件，并选配要求的标准件。试制员装车过程中每日向物管员上报影响进度的缺件情况，物管员接到缺件报表后，应及时到现场核对，属设计遗漏和错误的，应及时联系设计部补下采购单，并在《设计变更表》上记录反馈。

2.2.2 分组装置图纸验证

试制人员依据《整车BOM》领取各类样件后，应先检查零部件的外观图号、厂家、名称及破损情况，对“三无产品”、“不合格件”原则上不予装车，并通知相关人员更换。若是非关键尺寸，且相关设计员签字确认后可以临时装车，但应做好记录。

试制人员应根据《分组装置图纸》（图1）严格装车操作，按照图纸上指示的XYZ坐标位置、方向等试装验证，对于BOM与分组装置图纸不符合的地方要加以标注记录。按照规定的技术要求实施关键工序定扭、加注润滑油操作。过程中杜绝主观臆断、自我创新，对照标准发现实物存在问题的地方都记录反馈，如设计要求变动状态，在实物调整验证的同时也要做好记录反馈，并做好《试制记录表》。

图1 分组装置图纸

试制过程中出现的问题主要有：实物与图纸不符、不可装性、不方便操作性、管线长度不合适、管路直径不匹配、与热源距离近、动态干涉、美观度、成本等。

需要在车架等零部件上补孔的，需要履行相关手续，设计部下发《试制阶段设计补孔申请表》，应明确标明补孔位置、大小、数量、用途，校对必须是车架负责人，审核为业务经理，确保将所补的孔真正落实在图纸上。若现场修改样件的，同样需要将设计图纸和修改件送质量管理部检测，合格后方可装车。

2.2.3 总装工艺流程验证

试制部门与整车装配生产线有着本质区别，主要侧重点是对新产品开发过程工艺文件的验证，按照总装工艺流程（表3），对于总装工艺顺序和操作设备尽量模拟验证，但受各类新产品多品种、小批量等因素限制，验证设备能力不足，只能采用一些通用、简易的设备工装，生产线人员一般按工位分布，而试制仅设定1-2名负责人定点完成整车装调，对人员的技能水平要求较高。

试制主要使用的设备有：行车、举升机、发动机预装举升机、车桥装配小车、千斤顶、地沟、各种油液加注设备以及各种专用装配设备，工装有：驾驶室、车架、货箱的吊装和存放移动器具。检测有：四轮定位仪、淋雨试验房、定扭扳手、轴荷仪、试车道、打码机、液压桥装小车，常用工具有：风枪、电枪、拉铆枪、涂胶枪、电钻、梅花扳手、开口扳手、棘轮扳手、套筒、起子等。

表3 总装工艺流程

因商用车车身承载型式的差异，整车的内饰和底盘装配是分开单独进行的。装配顺序一般参考各产品制造生产线的装配顺序，先完成前后悬架的预装，装配前后桥及车轮，布装线束和管路，安装动力传动系，安装进排气、冷却附配件，安装蓄电池、燃油、制动、离合系统；此前驾驶室内外饰预装同时进行，最后进行驾驶室和底盘合装连接、油水加注等。

3、整车调试评价

3.1 样车调试及评审

车辆试制完成后，由调试员对关键工序进行复查，按照《调试记录表》对车辆先进行静态调试，检查冷却、油路、气路的密封性，对前轮前束、变速操纵、发动机冷启动性能、加速性能、驾驶室翻转力、起步充气时间、转向盘对中性、门盖开启力等项目进行检查调整，以及电气系统各项功能检查等。

组织5余名成员对完成试制样车的Audit静态评审，先每人各自检查，并记录发现的各类问题，最后集中统计汇总，按照标准要求分级分类，得出总分值，对比商用车试制评价达标分值表（表4），一方面评价该车现阶段的质量水平，同时降低了样车实物低级错误的发生，在此过程中员工相互交流、学习，不断提高经验技能。

表4 商用车试制评价达标分值表

3.2 动态主观评价

动态检查根据变动情况主要检测加速性、转向轻便性、转向回正性、操纵轻便性、操纵稳定性、运动干涉、抖动、跑偏和异响等项目，依据《动态调试记录表》，做出调试评价。

整车动态主观评价是由专业评价人员按照一定的主观感觉评价规范，通过对被评价车辆的观察、操作感受、在典型行驶道路的试乘试驾，站在顾客、用户的立场上，以专业评价人员的水准对样车进行评价，并对每一评价项目进行评分、给出评语。计算出每位评价人员评分的平均值画出雷达图，根据测评数据说明被评价车辆的优缺点。

根据汽车驾驶性能感受，设立主观评价指标分级表（表5），主观评价一级指标包括：动力性、制动性、操纵稳定性、舒适性等8个，二级指标216个。

表5 主观评价指标分级表

所有测评人员在评价过程必须按照统一的评分标准进行评价，保证评价的分数具有准确性和可比性。评分标准1～4分表示评价的条目差，所有的客户都能指出问题，不可以接受，必须进行改正；5分表示边界线，接受和差之间，对于大部分用户来说，是可以明显感受到不妥的，需要改正；6分表示及格线，对于一部分用户才能感受到差异，是否需要修改视具体情况来定；7～10分表示评价的条目好，少部分人或者几乎没有人能够挑出毛病，基本上不需要改动。针对8个一级评价指标平均值，做出雷达图（见图2），提供设计参考。

图2 雷达图

4、技术支持

工艺员应做好试制车型的工艺培训和过程技术支持，现场工艺指导和监督，严肃工艺纪律，确保试制验证有效性。

4.1 试制问题反馈

在样车试制过程中发现问题，都应用《试制问题反馈单》（简称CUS单）形式反馈，主要包含车型概况、问题描述、问题照片、原因分析、试制建议和结果确认等内容。问题描述是对过程问题现象、状态进行详细说明，对于间隙、距离等尽量数字化，要真实、量化，通俗易懂，对问题照片应用醒目线条加以明确指示，采用图文并茂更能让人理解，原因分析是对造成问题的原因进行简单分析，最好采用简图示意，标明图号、尺寸链、位置等形位要素，协助找出具体问题点，这样才更容易解决问题，站在试制角度对设计提出明确、合理化的建议和改进。CUS单的编制由试制工艺员负责，校对是试制技术主管，部长审核，对CUS问题反馈的准确性进行把关，对于设计问题的回复是设计员，内容包括如何修改、修改后的尺寸和结构、图号、修改通知单号、新件到货日期，回复的内容应具有可操作性。质量问题的恢复则是质量管理员，应写明如何整改、何时整改等，部长或总监审核确认。确认结果栏由试制工艺员填写，对新件装配验证后的结果进行确认，状态良好则可以闭环，否则，继续要求整改验证，直至问题的最终解决。

4.2 试制过程管控

所有物料、试装、调试阶段的问题反馈后，工艺员应及时深入现场测量、分析、核实、拍照，问题确认后进行反馈，并做好过程监控和实物换新件再验证工作，直至问题闭环。属于装调问题的应告之试制员及时予以纠正，并形成组织记忆力，防止类似问题的再次发生。CUS单应按照规定的流程进行管理，CUS单的问题类型主要有设计和零部件质量2类问题，设计类问题发往相关设计部，零部件质量问题发往质量管理部，由质量管理部负责向相应厂家反馈整改，并要求重新发送新件试装再验证。CUS单的传递监控和图纸修改审查情况由质量管理部负责，通过《试制问题整改监控表》（表6）进行管控，避免出现传递中丢失现象，试制部负责实物更换新件的闭环验证，纸质CUS单最终由质量管理部存档。

表6 试制问题整改监控表

5、结论

随着目前全球汽车市场竞争的不断加剧，对新产品研发验证提出了更高要求，各大汽车生产厂家也都在努力提升技术创新、提高产品质量、缩短研发周期、降低研发成本等目标能力，特别是试制作为产品由技术转化为实物的过程验证环节显得尤为重要，本文是对汽车新产品试制技术、物料、装调工作多年经验的总结，并在部分项目特别是基本型平台产品开发过程中进行了推广运用，起到了很好的指导效果，有效地提升了试制过程验证的有效性，充分地暴露并验证过程中的问题，把好实物交付关，降低上线批产、试验和市场问题数，较好地辅助了产品的设计开发。

[1] 刘大鹏.汽车实用技术.汽车实用技术杂志社.2015.

[2] 陈家瑞.汽车构造.人民交通出版社.2005.

Commercial vehicle manufacture new product assembly verification method to be explored

Xu Haiyang
( Anhui jianghuai automobile Co., LTD., Anhui Hefei 230601 )

Trial production is an important part of automobile design development process, the core is the development of technology of conformity verification, prominent in assembly and debugging of vehicle development, this paper mainly discusses how the trial production in each link from the viewpoint of technology management system authentication, in order to improve the effectiveness of the test validation.

Audit; BOM list; special parts; entirely

U468.4

A

1671-7988 (2017)08-170-04

徐海洋，就职于安徽江淮汽车集团股份有限公司。

10.16638/j.cnki.1671-7988.2017.08.057