汽车行业供应商能力提升方法和应用

冯琳

摘 要：汽车行业近年来竞争加剧，给主机厂提升汽车产品质量带来了新的挑战，作为汽车零部件配套行业的供应商也急需抓住发展机遇，提升企业的管理水平，提质增效，给主机厂提供质优价美的零部件产品。本文基于作者多年供应商能力提升经验，介绍了汽车行业供应商能力提升的必要性、提升方法及在供应商处应用。

关键词：汽车；供应商；能力提升

中图分类号：F426.4 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）05-0238-03

近年来，汽车行业进入加速发展时期，行业内竞争愈演愈烈。各大主机厂推出的汽车产品不仅在外观、性能、质量上精益求精，而且在产品价格上也是精打细算，力求给客户提供物美价优的汽车产品。那么，主机厂如何在控制成本的前提下，生产出高性能高质量的汽车呢？众所周知，一辆汽车上，几乎90%以上的零部件都由配套供应商生产，而后提供给主机厂进行装配。单台车性能、质量和成本的控制实质上是对各个零部件性能、质量和成本的控制，也就是说，主机厂对汽车品质和成本的要求应该延伸到对其供应商提供的零部件产品上。因此，主机厂间的竞争，更多的是其供应链间的竞争。所以，帮助供应商提升制造能力和运营水平，进而达到降本增效的目的，是确保整个供应链体系充满竞争力的有效手段，也是确保主机厂汽车产品永葆市场竞争力的重要方法。

1 供应商能力提升概述

供应商能力提升，是指通过对供应商导入先进的管理方法和工具，最终达到供应商生产效率提升、质量水平提升和运营成本降低的目的，从而提升供应商的整体能力，帮助供应商生产“低成本、高价值”的产品。辅导供应商进行能力提升的方式较为灵活，可以由主机厂派出帮扶团队驻扎在供应商现场进行手把手的指导，也可以通过集中培训的方式向供应商传递提升方法和工具，亦可通过项目开展的形式进行供应商能力提升。主机厂要根据供应商现状、供应商人员能力以及供应商资源等情况，选择适合各个供应商的最佳方式，才能达到能力提升的效果。

2 供应商能力提升方法和应用

2.1 全面诊断、制定方案

在实施供应商能力提升前，必须到供应商现场，对供应商的现状进行调研。调研应包括：生产制造、场地布局、质量管理、物流控制、采购及供应商管理、研发能力、实验室管理等各个环节。以便真实掌握供应商的薄弱环节，制定适合供应商的能力提升方案。

2.2 生产制造能力提升

2.2.1 合理工艺布局和物流路线规划

好的生产组织的前提是合理的工艺布局和物流路线，只有当工艺布局和物流路线符合生产组织顺序及生产工艺规律时，才能使生产能力得到最大程度地释放，减小生产过程的浪费。当然，一旦工厂建成，再要做较大的整改，可能是比较困难的事，因此工艺布局和物流路线规划最好在工厂建设前期完成，后期一般只能做局部调整。

改善前的某工厂车间平面布局图1所示，可以看到，工艺布局未遵循生产工艺顺序，导致空间浪费大、物流路线长。经计算，物流路线长达151米，只有约43%的空间用于生产，其他空间用于存储或无法使用（图中阴影区域）。

所以需要调整工艺布局，释放浪费空间，缩短物流路线，总体提升生产组织能力，降低生产运营成本。改善后某工厂车间平面布局图2所示，建议调整为图2的布局方式，调整第一工序位置，将原有输送链（图1中⑤号）移至最左边（图2中②号），将原有装配工序移至原传送带处。调整后，物流路线减半至70米左右，并释放大量的可用空间（图2中阴影区域），生产组织方式基本符合工艺流程，更适宜大批量生产制造。

2.2.2 合理生产线平衡设计

衡量生产制造过程设计是否合理的重要指标之一就是生产线平衡，线平衡率越高，越有利于消除各生产工序间的浪费，帮助提高生产效率，为企业节约运行成本。某新建生产线平衡率图3所示，工序间平衡率较低，工序间存在着严重的等待浪费，非增值时间较长，且无法满足单件工时要求，产能目标无法达成。

（注：等待时间指工件装夹时设备等待时间；非增值時间指设备调刀、空转时间。）

该生产线平衡率

===79%

通过产品工程分析和ECRS改善法，对该生产线进行了工艺重组及部分工序改造，将原有18个工序合并成11个工序，改善后的生产线平衡率如图4所示，提高了线平衡率，缩短了非增值时间，并满足了单件节拍要求和产能要求。

改善后生产线平衡率

===96%

2.3 质量能力提升

2.3.1 建立快速反应机制，快速有效解决问题

大多数中小型企业的质量现状就是质量问题不断地发生，然后不断地“救火”解决，缺少系统的问题解决机制和有效的遏制手段，导致问题重复发生，质量管理人员疲于奔命，陷入问题“发生-解决-再发生-再解决”的恶性循环。为此，帮助企业建立快速反应会议制度，每天在生产现场准时召开由中高层参加的快速反应会议，将客户投诉问题和厂内重大问题在会议上提出并指定负责人，由负责人会后按照问题解决的标准步骤进行跟踪，直至问题完全解决并形成经验教训。该制度的优点在于能集成企业资源，中高层快速了解并解决问题，每天定时开会回顾和跟踪，逐步形成良性的问题解决机制，并通过经验教训横向展开减少问题再次发生。

2.3.2 夯实基础管理，建立有效的质量管理方法

在日常质量管理工作中，需要监控过程质量和过程变异，以预防质量问题的发生，变事后补救为事前预防。一些有效的质量管理工具，如变化点管理、防错验证、验证岗位、分层审核等，均可用于日常的质量管理和预防。变化点管理是指监控生产过程中的人、机、料、法、环、测各方面的变化，并及时对变化采取应对措施，以减小或消除变化点对质量的影响。防错验证是指对防错装置进行验证，以防止防错装置的失效，通过提前验证的方法，预防批量性质量问题。验证岗位是指根据质量风险分析，建立专门的验证岗位来预防、探测和遏制异常情况，并建立质量报警和响应机制，确保问题能及时得到解决。分层审核是指公司各层级人员共同参与的从上至下的内部审核活动，审核内容包括生产制造、质量风险、物流管理等，旨在提前发现风险，并及时消除隐患。

以上质量工具，可以根据公司实际情况相互结合使用。

2.4 物流管理能力提升

物料的流转和配送是物流管理的重中之重，目前大多数供应商都采用较传统的推动式物料供给方式，即配送较大量物料至生产线旁，供操作者较长时间使用。这种方式往往造成生产线旁物料大量堆积，占据较多生产空间，影响操作者人机工程，还容易产生混料的质量风险。为提高物流管理能力，可以开展物料拉动管理工作。首先应建立流程来计算、维护和改善拉动系统中的每部分的工作量，通常还要采用目视化的工具进行过程管理（如最大/最小值、看板卡数量、补货点等），工厂要制定和控制拉动信号的标准，各个物料配送都是由直接或间接客户发出拉动信号触发的。物料拉动分为空箱拉动、看板拉动、电子看板拉动、暗灯拉动、排序拉动、SPS随行拉动等。常用的看板拉动的流程图5所示。

3 结语

帮助供应商能力提升的方法很多，本文仅罗列在生产、质量、物流方面较常用的几种方法。在实施能力提升的过程中，一定要结合供应商能力现状、人力资源、业务急需点等方面为供应商量身打造一套提升方案，并时时监控提升过程进展，才能取得明显的效果。