浅谈仪表台与车门饰条段差不良现象及其优化措施

陆雅凌

摘 要：广州汽车集团乘用车有限公司是由广州汽车集团股份有限公司独资设立的子公司，作为广汽集团自主品牌乘用车项目的实施载体，致力于生产销售具有国际先进水平的整车、发动机、零部件及汽车用品，以及汽车工程技术的研究与开发。2010年至今，传祺以“人为本，信为道，创为先”的企业理念，从一个个起点走起，不断自我征服，实现着企业目标：以智慧和不懈努力，铸就满足顾客高品质需求和社会信赖的企业！本文针对汽车整车的过程中，发现汽车内饰存在的“仪表台与车门饰条段差不良”问题，根据此现状进行分析、研究，确定影响汽车内饰质量的因素，并对这些问题点进行了攻克，实现了“精细化内饰”。

关键词：起点；自我征服；制造精度；精细内饰

中图分类号：U463 文献标识码：A

一、发现问题，确定课题

在当今汽车行业突飞猛进的年代，汽车不仅外观设计要有新意，内饰的做工更要精益求精。2010年，我们在生产过程中，发现了汽车仪表台与车门饰条存在段差不良的现象。我们总装科成立了以生产科长、系长和工艺组长、工艺技术员、成本管理员及生产班长组成的“起点小组”。

1.对VQ指摘总装前十项不良进行分析（表1）

2.发现了仪表台与车门饰条段差不良的问题点。

3.确定了“仪表台与车门饰条段差不良”的研究项目。

二、制定计划，推进担当

1.制定计划：课题选定、制定计划、现状把握、目标设定、要因分析、对策制定、对策实施、效果确认、标准化、总结。

2.推进担当：每一项计划，每一个步骤都有具体人员跟踪担当。

3.日程落实：活动16次，参与人100%。

三、现状把握，寻找段差

1.寻找段差（图1）

电装线：拆卸车门——车门分装线进行门饰板安装。

装配工艺内装线：仪表分装线进行仪表横梁与仪表板合装。

（总装科）

外装线：安装车门，段差出现。

2.其表象为（图1）

（1）品质基准：仪表台与车门饰条段差0±2mm。（2）现场实际：左侧段差6mm；右侧段差7mm。（3）不良发生后，返修需3人同时作业，工时约为20分钟/台，如图2所示。

3.现状把握

（1）对下线的10臺车进行确认，发现平均段差为6.5mm。（2）存在仪表台与车门饰条段差不良。（3）确定目标值：向精细内饰挑战。

四、设定目标：向精细内饰挑战

1.要因分析

我们从“物、机、人、法、环”各方面进行观察分析，找出了仪表台与车门饰条段差不良的要因。例如：“物”存在饰板精度不良、仪表台横梁精度不良、车身定位销精度不良、仪表板精度不良等。“机”存在门铰链安装孔精度不良和车门精度不良等，而新人作业，培训不足，未能按标准作业，熟练度低等和在方法上的作业要领不明确，即安装不到位，作业手法不当及光线不足，温度过高，湿度不适的作业环境等“人、法、环”方面的要因均形成了仪表台与车门饰条段差不良。

2.要因验证

我们对以上存在的各种要因进行验证，经过验证人的跟踪，小组的综合验证，通过检具检测定位点精度、三坐标测量定位销精度的验证方法，得出两项验证结果不合格——仪表台横梁精度不良、车身定位销精度不良。

五、对策实施，效果认定

1.要因一：仪表横梁精度

对策：供应商调整夹具，并保证来件品质。

2.要因二：车身定位销精度

对策：供应商修正定位销钣金孔位，使定位销向-X方向移动2mm。

3.调整仪表横梁精度与车身精度后，我们再次进行检证：对策后的10台车效果确认，发现平均段差为3.5mm，比对策前下降3mm。段差有缩减，但主要原因还未找到。

4.起点小组进行了整车拆解，经过反复观察，研究，我们发现：“仪表台定位销与车身侧围钣金不垂直。”

小组以车身主定位销强度验证方案（仪表台与车门饰条段差）得出：

结论：仪表台的自重会影响仪表台与车门饰条的段差。

我们还对比其他车型，此处都有加强结构。于是采取临时措施：对A154白车身的仪表台主定位销根部加垫片点焊。对加焊后的A154车辆进行跟踪确认，仪表台和车门饰条左侧段差为0mm，右侧段差为0.5mm。达到品质基准，真因终于找到啦！

接着，我们对增加焊点的15台车进行跟踪确认：其中有8台车达到品质基准。仪表台与车门饰条段差不良下降53%。

5.小组成员再次质疑：

（1）为什么会出现水平分布突变？（2）为什么会出现连续7点在中心线一侧？

6.根据统计过程控制理论（SPC）进行数据分析（图3）

两次的实验的加焊方法有如下差别：

有焊点，验证结果：仪表台与车门饰板段差均符合品质基准。

无焊点，验证结果：仪表台与车门饰板段差均不符合品质基准。

7.制定标准化对策

对仪表台的2个主定位销采用加垫片点焊的方式以提高强度，并规定8个焊点的位置（如图4所示）。

8.对策实施：进行15台车的验证。

标准化确认（15台车）：目标达成

9.向汽研院提出设计变更申请，增加焊接垫片以增强定位销强度。

六、收获与展望

1.收获

（1）品质提高。解决了“仪表台与车门饰条段差不良”的重大问题，进一步提升了传祺的质量水平！

（2）成本节约

年返修工时（10万台/年）：

20分钟/台×10万台=2，000，000分钟=33，333小时

年劳务费用：50，000元/人 年工作天数：245天

年节约费用：（50000元/245天/8小时）×33333小时×3人=2550994元≈255万元

（3）职场氛围。增加了各领域人员的相互交流沟通的能力，提高了团队合作精神；培了养组织能力，问题解析能力，口头表达能力；发挥了团队精神，是我们成功的关键。

（4）小组活力。小组的协作精神、创新意识、改善意识、质量意识和QC知识都得以增强。

2.深思

（1）经验不够，跨部门之间的信息沟通不畅；（2）QC手法运用不熟练；（3）测量数据的分析能力不足；（4）问题解析能力不足。

3.展望

随着品牌势能的逐渐积累，广汽传祺已完全具备征服高端市场的实力，并已经稳步迈向世界级品牌。本着不断超越顾客期待的原则，我们将以精益求精的态度，持续进行改善，追求卓越，不断自我征服，为广汽传祺的“定位高端、品质优先、创新驱动”的发展，为“广汽传祺必将征服全球消费者，成为中国的骄傲，世界的传祺”而继续努力！我们将迎接更高挑战，创造新的辉煌！

参考文献

[1]李光耀.汽车内饰生产工艺[M].北京：机械工业出版社，1993.

[2]刘惟信.汽车设计[M].北京：清华大学出版社，2001.

[3]晋东海.解析汽车服务市场（上）[J].汽车维修与保养， 2009（3）：88-89.