“十三五”开局，锡柴销量、效益提高显著

文 | 许武英

Quick news快新闻

“十三五”开局，锡柴销量、效益提高显著

文 | 许武英

在刚刚过去的 “十三五”开局之年里，一汽锡柴收获了物质和精神双丰收。2016年，锡柴经营指标全面达成既定目标销量柴油机30万台，350马力以上重型发动机继续保持市场行业第一，主营收入重回百亿规模，体现运营能力的总资产周转率、流动资产周转率、固定资产周转率以及体现获利能力的销售利润率、成本费用利润率等指标，稳居行业第一。企业获得全国机械工业质量管理突出贡献奖，党委书记、厂长钱恒荣荣膺“2016中国杰出质量人”……

闪亮的成绩单彰显了锡柴圆满打赢了“十三五”开局之战，谱写了企业发展史上新的华章。是什么让锡柴创出如此佳绩？锡柴人的回答是“品质、创新和精益”。

高端品质 铸就民族品牌

品质没有最好，只有更好。如何提升锡柴产品的品质？锡柴党委书记、厂长钱恒荣给锡柴设了根“质量高压线”，确立质量技术标准、质量管理标准、质量工作标准三大质量体系，用体系化、按标准来抓质量。锡柴的质量管理体系和认证流程，涵盖了从开发研制、试验、生产、推广到售后跟踪调查的全过程。标准制定好，关键在执行。在锡柴，抓质量用的是铁腕，谁触碰了质量这根高压线，没有任何回旋余地，违规者将受到罚款、免职、辞退等不同程度的处罚。尤其是对各部门的“领导责任”，处罚更是不手软。在2016年的一次质量通报中，研发部、装配车间、质保部分管领导分别偿经济损失5000元到3000元不等。铁腕抓质量，使锡柴人养成了用心制造汽车心脏的行为习惯。

品质的保证人是关键，硬件设施是坚强的后盾。锡柴引进了智能制造的生产概念，生产线上运用激光防错等多项技术，将每个质量问题消灭在萌芽中；开发智能控制器“千里眼”,对卡车运行情况实时控制、远程测油耗，并对发动机进行扭矩控制；在惠山生产基地，引进5台德国智能机器人，曲轴安装、强力螺栓拧紧、涂装、性能测试等15道关键工序实现全自动化生产。硬件的提升成为质量保证的有力后盾。

锡柴用品质铸就了品牌，据统计，2016年锡柴的整机上线零公里故障率位居行业最低。

创新引领 赢得用户青睐

追求卓越品质，倚仗于锡柴的创新实践。钱恒荣说，锡柴到2025年要实现学习型向创新型企业的转变，为此，2013年企业专门成立了技术创新管理委员会，对于技术创新项目在政策上给予充分支持，项目通过审批就有5万元奖励，失败了也不追究责任。仅2016年，锡柴就有73件专利和专利申请获得一汽集团嘉奖，其中“一种顶置式凸轮轴缸盖总成的装配工艺”获得发明专利授权二等奖，这个发明专利项目实施后，大大提升了整条缸盖的的自动化率至60%，将科技成果顺利转化成了智能生产力。

锡柴将创新作为企业发展不竭的动力，因此，这两年，在卡车发动机领域，锡柴也常有些惊人之举，2015年，将11升发动机的马力提高到460码、卡车10万公里换机油、三年不限里程提供维护保养。要知道，一般卡车一年跑20万到－40万公历，而奔驰发动机的质保标准是60万公里，锡柴的质量标准已经比肩甚至超过了国际标准。业内惊呼“锡柴重新定义了重卡行业发动机的标准”。

面对风起云涌的互联网技术，锡柴也敢于弄潮，“玩起了互联网+”。2015年9月26日，一款名为“智慧锡柴”的APP上线发布，截止2016年12月26日，注册用户数达到45000人左右，活跃用户10000多人。“智慧锡柴”APP除了维护、保养等基础的服务内容，更大的意义在于通过物联网技术，实现了用户对车辆行驶状态的全面了解，让质量工作从厂家的单方面行为，变成厂家与消费者交互的过程。当前，党委书记、厂长钱恒荣正带领锡柴人着眼未来，欲通过软件对驾驶行为进行分析，手机发送报告指导驾驶；通过模拟运输环境，自动分析不同路况、坡度、海拔等因素下的发动机参数，实现精准化定制等，为用户创造更大价值。

勇于创新，锡柴为用户创造可观的价值，也为企业带来了可观的市场份额。锡柴11升发动机的市场份额已经超过了其他品牌之和。2016年，一汽锡柴销售量突飞猛进，同比增长33.15%，利润创下近年来最高。

管理精益 实现经营高效

品质做优了锡柴品牌，创新提升了市场份额。随着锡柴机在市场热卖，一个接一个产能告急的警讯向生产线压来。任务一定要完成，解放车的市场占有率一定要保证，但产能超纲怎么办？向精益生产要效益。

锡柴以“打造自主体系标杆”为目标，在全厂推进FPS体系建设，夯实精益生产基础。在研究借鉴丰田OEE和大众GAE等生产过程分析方法的基础上，锡柴根据生产组织实际状况，创新性地创建了整套生产过程数字化统计和描述框架（LTE效率分析）。运用LTE，将生产过程数字化，通过提取、分解影响生产线总效率的TOP问题，把人、物和时间科学分配在最关键的点上，追求效能的最大化。LTE效率分析，使锡柴直观地找到了各生产线的节拍瓶颈、质量停台瓶颈、设备停台瓶颈、物料等待瓶颈、刀具影响瓶颈等关键工序和要素。于是将设备为什么会坏、如何预计什么时候坏、什么手段工具能够跟踪状态、什么方法能够延长不坏的时间、坏了如何最快速更换等一个个问题提出来，制订出一项项细致实施方法，将效能达到最大化。

自LTE体系投入运行以来的数月中，锡柴仅在生产6DM重型柴油机的惠山基地的5条生产线中就识别出66项TOP问题，制定出4项专题攻关计划， 86项改进措施。其中，围绕OP1400飞轮壳机器人开展的专题攻关，通过优化抓取夹具、改进磁性开关等措施，将机器人停台时间降低了90%；围绕清洗液寿命开展的工艺研究，在保证清洁度合格的前提下，成功将清洗液寿命提升50%。通过这些问题的解决，6DM机加线、装配线小时有效生产率分别达到90%和92%，拉动产能分别提升14%和24%，生产线总效率已接近并部分超越了一汽大众水平。