浅析18000TEU导轨总组和搭载的建造流程

徐宝家

摘 要：18000TEU首条箱船在我公司建造，箱船导轨的建造质量非常好，后续的试箱成功率很高。过程中总结了一些成功的经验，下面主要介绍我公司建造导轨的一些成功经验和良好的流程。

关键词：总组和搭载；精度监控；实际试箱；报验签收

1 隔舱导轨简介

导轨依附在隔舱上，在港口的船运码头成批量的集装箱装箱和卸货都是在导轨上行走的。在港口只要集装箱船一靠岸按照装运计划每天会有超大量的成品集装箱通过导轨装船和卸货。导轨的质量好坏直接影响港口装船和卸货的效率，由此可见导轨建造质量的好坏意义重大。

2 隔舱导轨总组和搭载的建造过程

隔舱导轨的总组和搭载建造项目分为：导轨在隔舱上装配、隔舱总组、隔舱搭载、舱容检验、精度监控、阶段修正、实际试箱。

2.1 导轨在隔舱上装配

2.1.1 首先按照设计要求装焊隔舱，重点部位重点监控，严格按照设计标准考核和放行，最终保证所有的隔舱精度满足设计要求。隔舱本体监控的主要项目有：地样线、尺寸、水平度、直线度。

2.1.2 在隔舱上做基准线150MK、中心线CL、2000MK线、竖立角钢标杆，方便导轨安装和焊后精度的监控。

2.1.3 按照中心线CL安装导轨，按照角钢标杆的高度调整导轨的高度。

2.1.4 导轨装配结束使用全站仪和激光测距仪检验导轨的直线度和水平，不良的修正合格后再次复检直至合格。激光测距仪的检测精度没有全站仪高，但是操作简单工作效率很高，一般可以用作现场施工自检。全站仪0.5系列的测量精度可以精确到0.5mm，虽然测量速度相对较慢但是精密度很高，一般在精度员专检阶段使用。

2.1.5 阶段问题总结

（1）隔舱焊接结束后导轨架的直线度不良。

（2）隔舱焊后本体对角线不良。

（3）隔舱焊后2000MK与中心线的角度不垂直。

（4）以上3个问题严重影响导轨安装精度。

2.1.6 对应的改善措施

（1）隔舱四边拉好临时支撑，减少焊接变形。

（2）调整“斧头板的焊接顺序”全部改为对称焊接，使变形相互抵消。

（3）调整焊接的电压，电流，焊接速度直至变形最小。

（4）通过在平台做过3次改善试验，结果显示效果非常好。

2.2 成品隔舱进行平台总组

2.2.1 成品隔舱总组前需要做好基准线，调整好总组胎架的水平。总组胎架的平整度±3mm控制，同时保证胎架一定要放置在隔舱硬结构下面。

2.2.2 总组结束，用全站仪全面测量隔舱首尾两面所有导轨的直线度和水平，不良的及时调整。

2.2.3 控制好导轨焊前精度然后焊接，焊接完成后就进行全面检查，检查项目和评判标准和焊前一样。

2.2.4 焊后临时结构加强提前装焊，装焊临时结构加强可以减少在搭载吊装过程中的吊运变形。

2.2.5 隔舱的关健位置全部粘贴反射片，方便搭载阶段测量，减少高空作业的危险性和测量难度，同时也大大提高了测量的准确性。

2.2.6 阶段问题总结

（1）三个成品隔舱的水平没有完全调整在一个平面。

（2）由于吊运变形导致中心线CL和15000MK调整合格后总组对接缝间隙成剪刀口。

（3）焊接方式不合理直接导致导轨间的累积误差形成，最终不得不修正导轨。

2.2.7 对应的改善措施

（1）总组前胎架水平一定要调整在一个理想的平面。

（2）通过火工矫正吊运变形，变形全部消除后才能进行总组。

（3）严格按照设计要求进行对称焊接，合理控制电流，电压，焊接速度。

（4）通过对首制总段40F、40G的实验发觉效果很好；后续的总段都用上述的方法制作结果导轨的状态均良好，基本没有修正。

3 隔舱进行船坞搭载

隔舱船坞搭载

成型隔舱进行船坞搭载很有技术含量，搭载后隔舱的精度状况好坏与很多因素有关。例如：总段吊码的位置、总段吊运的方式、总段翻身的方式、隔舱搭载定位后的临时固定方式、搭载定位后隔舱的焊接顺序和焊接方式。方式和工艺如果得当则隔舱的精度状态良好，否则隔舱的调整和修正工作量将会很大。

（1）隔舱吊码的安装位置必须按照设计和工法给出的方法严格按图施工。

（2）严格按照设计和工法的要求进行隔舱吊运和翻身。

（3）隔舱在船坞的双层底和舷侧总段之间定位好后，下坐墩和舷侧连接处临时点焊，最上面的顶板处用保距梁绑定减少隔舱的变形。

（4）精度员及时参与焊前精度监控，不良的及时通知相关部门和责任人修正。

（5）精度员及时参与焊后精度监控，监控项目和控制标准和焊前一样。

（6）阶段问题收集

a.通过对40J、40K、40L、40M四个隔舱的下沉量收集，发觉呈现一样的规律：焊后每个隔舱均会下沉10-13mm。

b.通过对40J、40K、40L、40M四个隔舱的变形收集，发觉呈现一样的规律：焊前每个隔舱的水平中部均会向首，或者向尾凸14-20mm，焊后状态和焊前一样。

c.焊后保距梁一旦拆掉，隔舱顶板处的直线度就会发生塑性变形。

（7）对应的改善措施

a.在定位40N、40P、40Q、40S四个隔舱的高度时预先抬高

13mm，焊后发现隔舱的高度刚好接近设计给的理论尺寸。

b.在焊接40N、40P、40Q、40S四个隔舱的过程中采用专家的焊

接顺序：舷侧顶部先焊，再次焊接舷侧阶梯处，然后焊接舷侧中部，最后焊接下坐墩。焊后发觉隔舱的变形量少了很多。

c.保距梁拆掉之前对隔舱顶板进行火工背烧，顶板的直线度满足精度要求后再拆掉保距梁。通过对40N、40P、40Q、40S四个隔舱做实验发觉效果良好。

4 舱容间距检测和修正

舱容间距监控是非常核心的一部分，如果舱容间距不良将会严重影响试箱。舱容间距偏小箱子放不下去，拉不上来；舱容间距偏大箱子就会随意晃荡非常不稳定。

（1）舱容间距的检测分为“模拟试箱”和“模拟试箱修复”。“模拟试箱”就是精度管理员提前对整个舱容用全站仪和激光测距仪测量一次，通过ECO-G2软件分析舱容的实际状态并且将问题点标识出来。“模拟试箱修复”就是精度员将修复的结果及时反馈给现场的施工负责人，在负责人的指导下进行现场实际问题修正，最后由精度员进行复检。

（2）检测舱底腹板的水平，水平不良的用专用的调节板调整保证每个箱位的水平误差控制在±3mm之内，相邻箱位的水平误差控制在±3mm之内。

（3）在调节板上划线用专用工装检测；检测合格后按线安装箱锥。

5 实际试箱

箱锥装焊结束，待整舱的脚手架液压车等所有妨碍试箱的物品全部清理干净后联系船东和相关部门进行试箱，试箱是检验所有劳动成果的最后一个环节。试箱前需要进行标箱检测，吊车钢丝绳测力试验和平衡试验，检测全部合格后可以进行正式试箱。

（1）试箱前一定要做好充足的准备，例如：钢丝绳强度是否满足要求，吊钩的防滑装置是否闹靠，吊钩的卸扣反应是否灵活。

（2）正式试箱一般在码头进行（码头的吊车较多且进度不像船坞那么紧促）。由8-12米的长臂克令吊在船的一侧按照计划进行试箱，过程中如果发现箱子卡住或者箱子晃荡时及时停止，标记好问题的具体位置接着继续试箱。单舱试箱结束及时对问题进行修复，最后对修复过的轨道进行重新试箱。

（3）试箱检测和船东验收。试箱是验证导轨建造质量的最后一个环节，也是船东最关心的事情，所以船东报验、重复报验是一个必不可少的过程。在这个阶段船东会提很多要求所以现场相关负责人要做好充分的准备，统筹安排生产和报验计划及突发事件应对。

6 结束语

在长期的工作深入和反思中我发现了有些问题严重制约着生产的进度，对生产和精度形成负面影响。在这里简单提出几条建议：

（1）导轨上的连接板余量给的太多，在安装的过程中基本上是100%的切割，这样既耗费动能源和人力资源，同时又增加了大量的工时致使生产生产节点延误影响船坞生产批次。

（2）焊接工艺和焊接顺序需要持续优化，要形成一个长效机制，形成一个习惯。

（3）反变形加强需要持续改进，多多吸取先进船企的经验同时自己也要创新。

（4）公司在制造新船型时要强化过程总结，形成属于自己的技术团队和管理团队，这样可以减少核心工程外包的概率。既节省成本又能提升公司的竞争力。

参考文献

[1]宫照明，姜士文.大连船研[J].1998（4）.

[2]郁泉兴.造船工业建设[J].2000（2）.

[3]刘建峰.新入员工培训教材[Z].上海外高桥造船有限公司，2011，3：97.