机械加工工艺技术误差分析及对装配质量的影响

2017-01-20

中国设备工程 2017年15期

(杭州市萧山区高级技工学校，浙江杭州 311200 )

杨建生

(杭州市萧山区高级技工学校，浙江杭州 311200 )

在进行机械加工中，其加工工艺对于整个产品的耐久性以及可靠性具有重要的决定作用。但是，由于当前的机械加工出现一些技术误差，导致其在很大程度上对整个机械加工产业导致严重的阻碍作用，阻碍了整个行业健康稳定的发展，因此，我们必须重视机械加工在工艺技术方面的误差。本文重点对机械加工工艺技术方面的误差进行了研究和分析。

工艺；技术；机械加工；误差

当前，一些机械部件的生产尺寸、生产形状、生产工艺等会有一定的不同，通常而言，即使是较为普通的机械部件，也需要多个机床共同配合才能完成。因此，这就对机械部件加工中的工艺技能以及工艺精度要求甚高，需要按照不同的详细要求进行，制定出最好的加工方法，最后再正确安排加工工序，严格按照加工的工序将机械部件制造出来。

1 分析机械加工工艺技术误差及其产生原因

1.1 定位误差

对于整个机械部件的生产以及机械的生产，如果由于机械定位的问题，或者是定位精准度出现问题，从而导致机械产生一些故障问题，这在机械加工中我们称之为定位误差，这种误差也是当前一种最为常见的误差。因此，这就需要我们在进行原材料的加工时，采取正确的机械加工制作，有效缩减出现的误差问题。由此可知，机械加工中定位的精准度以及定位的精确性，对于机械的加工水平，以及整个机械的加工质量，有着较为重要的决定性因素。

1.2 工具的几何误差

工具出现的几何误差，例如刀具，出现的几何误差主要为以下两个方面：第一，刀具受到各种因素的影响，在经过很长时间的使用之后会出现很大程度的磨损，这样就会导致在生产加工中出现几何误差，这种几何误差对于整个机械加工部件的精准度造成一定的影响。第二，机械加工部件中，需要用到不同种类的刀具，刀具尺寸不同就会导致使用的机械部件不同，因此就会出现一定的差异性。因此，在机械加工中，对于加工零件而言，其精准度的决定因素在于刀具的尺寸。第三，夹具的几何误差。夹具出现几何误差导致的主要原因，就是我们在实际的操控中夹具的机械加工没有合理准确的应用，因此就导致出现一定的定位不精准，也就使得之后在夹具的使用中，其标准以及规范标准都会出现一定的误差，进而使得夹具在控制机床上以及刀具之间，出现一定的缝隙，最终导致几何误差的出现。

1.3 机床制造产生的误差

机床制造的误差，其来源主要分为三个类型：主轴回转误差、传动链误差和导轨误差。

1.3.1 主轴回转误差

主轴产生误差的因素多种多样，排除主轴自身由于在长时间的工作中，自身出现老化等问题以及产生的磨损等，以及在加工中出现那道回转误差或者这同轴转速误差等，这些对于主轴的误差都有着一定的精度影响作用，因此，一旦发生了回转误差也就在一定程度上影响了部件加工的精准度误差。

1.3.2 传动链误差

机床两端传动滚筒，其时是生产机床中传动链产生误差的主要影响因素。两端滚筒由于在很大程度上，产生一定的误差，这样也就在进行相对运动时，出现了传动误差。一般情况下，传动误差对于机床部件的精度，都会造成一定的影响。但是机床自身的配置以及自身的结构特征，使得传动链在进行工作中，就会导致机床出现一定的构件运动，导致机床部件出现精度上的不准确性。

1.3.3 导轨的误差

机床导轨在固定的部件之外，为整个部件的基准位置提供了一些借鉴但是实际情况下，由于机床在不间断的进行工作，这样就会使得机床表面出现了不均匀的磨损，如果此时依然按照导轨来进行衡量，就难免会出现误差。

1.4 工艺系统变形误差

对于机械部件而言，其在生产以及在加工中，和刀具的误差以及夹具的误差相比，其工艺影响力较低。工艺系统的变形误差，主要就是机械部件的本身性能所致，换句话说，其机械加工产品由于自身的强度较低，且如果容易发生变形，那么就会导致出现一些变形误差，这些变形误差对于整个系统而言，会产生相对严重的后果。例如，机械加工在内圆磨床上工作时，会切入内圆磨床的内控之中，然后进行横向切入，此时就会由于外部的力量，导致内圆磨头主轴出现变形，那么运用其磨出的孔就一定会产生相应的误差，从而对机械加工产品的质量影响严重；又比如说，在加工中，利用车削细长轴时，要保证加工零部件的本身，其强度较低，从而不会使得切削力在外界的作用下出现一定的变形，最终导致产品出现形变，也就对机械加工的部件有了一定程度的影响。因此需要加工机械产品时，要保证生产和加工中其出现弯曲或者变形的因素，主要你就是切削不均匀，出现的材质不同，最终导致整个工艺系统出现变形误差。

2 减少误差、提高精度的措施

2.1 机械在加工过程中必须遵守的原则

机械产品中，其加工以及生产中，对于加工顺序的安排，一定要按照以下几项的加工基本原则，也就是“先粗后精”、“基准先行”、 “先面后孔”以及“先主后次”等。同时要保证在此基础之上，选择多表面基准进行加工而成，从而使得整个表面具有很高的精度，保证其出现误差最少的情况下。此外，对于定位的基准以及设计基准，要尽可能的统一，这样才能保证基准出现不统一，最终导致出现误差，机械产品的加工中，以及机械产品的生产中，要严格的按照相应的生产原则，其原则主要有“先粗后精”、“基准先行”、“先面后孔”以及“先主后次”，尽可能的对机械产品的加工工艺有效的缩减，最终提升机械产品的最终加工精度。

2.2 缩减机械加工中，工艺出现的直接误差

机械产品在加工与生产过程中，我们应该利用良好的加工工艺技术来进行前期准备，做到对于一些误差，事前避免。由于种种原因，保证在实际的机械加工中，一定要采取强制有效的措施，来避免在机械加工工艺中产生的直接误差。例如，对于薄片的加工中，在进行部件的切削中，要采用下面的措施加以处理：在天然状态中，采用环氧树脂，以此来增强其部件的光滑性，然后将工件以及平板固定在磁力吸盘上，随之进行打磨，进而保证一个平面磨平后，采取措施对另一个平面进行磨平，进行试验之后你会发现，这样的方法能让产品刚度较强不容易出现变形。综合上述的描述，在机械产品加工中，要保证实际的生产以及实际的加工中，一定要采取有效、合理的方案，来减少机械工艺上出现的直接误差，这样才能生产保证机械产品质量。

2.3 补救误差

机械产品在生产过程以及加工过程中，经常会出现一些机械工艺误差，通过补偿的形式或者是通过抵消的形式，对机械加工工艺中出现的误差进行更正。从而保证整个机械工艺的误差的缩小，从而对整个产品造成不好的影响，这也就保证了产品的准确性、有效性。又比如，在数控机床的滚珠丝杠中，可采用同样的方式对螺距进行缩减，在滚珠丝杆加工中拉伸的作用，在热量的作用之下，采用相同的标准进行设计，这样会出现很大的误差，通过一定的实践，来尽可能的缩小螺距，可以采用滚珠丝杆，将机械加工产生的拉伸力，进行适应性调整，从而在最大程度上减少误差的出现。此外，为保证机械加工的有效实施，要采用一些数据准确并且对其进行仔细记录，保证相关的机械加工的信息，弥补误差，从而更好的实现资源的补救。