内联式脱液器在油气开发领域中的应用*

卫德强 俞接成 苏民德 石江淼

(1. 北京石油化工学院机械工程学院；2. 中石化石油工程设计有限公司北京分院)

内联式脱液器在油气开发领域中的应用*

卫德强**1俞接成1苏民德1石江淼2

(1. 北京石油化工学院机械工程学院；2. 中石化石油工程设计有限公司北京分院)

在介绍内联式脱液器结构部件、分离过程工作原理的基础上，归纳出内联式脱液器相比于常规气液分离技术与设备的特点和在解决处理系统中存在的问题时所具有的优势，总结了内联式脱液器在油气开发领域中的应用场合和能够解决的工程问题，并对内联式脱液器气液分离技术的应用前景进行了展望。

内联式脱液器 分离技术 油气开发 多相流 水下处理 重力沉降

随着海洋深水区油气探明储量的增加，油气开采和处理设施面临着自身分离设施技术受限、作业空间受限及气液分离设备的处理能力不足等问题[1～3]。石油和天然气运营公司也在不断地为生产领域寻求更经济、更有效的处理方法。目前，制约分离技术的主要因素是分离设备的尺寸、重量、占用空间和负载以及因此带来的高额处理成本[4]。随着处理系统中分离设备不断地向小型化、轻型化、精密化的方向发展，内联式脱液器因可以减少自重和节省空间，从而有效降低投资和维护成本，并能够最大限度地提高设备的分离效率[5]，已经成为近年来新设施设计的新趋势。除了新建设备之外，内联式脱液器也在消除技术受限和工艺设施升级中扮演着重要角色。对某些石油和天然气领域而言，内联式脱液器是一种可替代传统分离方法的分离技术[6]。在满足生产领域需求的情况下，可最大化地实现油气田利润，并有效降低经营风险，因而已成为发展新前景和振兴成熟地区的重要工具[7]。其技术的发展历史已在文献[8]中有叙述。笔者在追踪国外关于内联式脱液器相关技术发展的前提下，总结了它在油气开发领域中的应用。

1 内联式脱液器的结构与工作原理

常规气-液分离器是通过单独重力沉降来实现分离的，而内联式脱液器是一种综合了紧凑、高效性气-液分离并在操作中恢复损失压降的独特新型技术的高效气液分离装置。在运行过程中，气液混合物通过涡流发生器产生强旋流，并在几千倍于重力的离心力作用下利用流体相间密度差来实现气液分离。这使得内联式脱液器的分离速度得到显著提高，从而消除长时间沉降的局限，减小分离设备的尺寸[9，10]。

1.1结构与部件

图1显示的是内联式脱液器的主要结构部件。气液混合段的作用是将气液混合物中的液相均匀分布于气液混合物中，以便后续分离并防止气液混合物发生分层现象。涡流元件是内联式脱液器的关键结构组件，涡流元件设计的合理与否直接影响着内联式脱液器整体性能的优劣，其结构设计中的关键参数是叶片个数、叶片导向角度和叶片厚度。分离段的主要目的是将获得强大离心力的气液旋流进行充分分离，其长度直接影响气液两相之间的分离程度、设备自身重量和占用空间。气体出口段的关键在于深入分离腔内部的长度和自身管径，深入长度过长会导致过多气体进入导液管内；而过短会出现分离出的液体没有足够时间进入导液管而随气体流出的问题；自身管径过大会出现液体二次夹带现象；而过小将导致脱液后的气体不能及时排出，从而增加导液管的负载、脱液器整体压降和能量损失。反涡流元件和气体扩压段的主要作用是恢复流体压力，降低内联式脱液器的整体压降损失。其中反涡流元件主要是恢复流体的正常流动状态；气体扩压段是将脱液后的气体流恢复至入口管径，恢复压力并使脱液器能够很好地与标准输气管道连接。导液管是脱液器的主要储液装置，用于收集并排除分离出的液相，并与控制阀相互配合调节脱液器的处理流量范围，防止气体回注溢流。气体旁路的作用是将携带至导液管内的气体回注至涡流元件，进行重新分离。

图1 内联式脱液器结构图

所有内联式脱液器都是特定操作条件下的气液分离器，其设计都是压降、分离效率和调节比或这些参数的优化组合。内联式脱液器结构具有一些典型特征，总结见表1。

表1 内联式脱液器的典型特征

1.2工作原理

气液混合物流经内联式脱液器的气液混合段，使液相均匀分布在气液混合物内，再经固定涡流元件后发生自旋；气液混合物在离心力的作用下利用气液之间的密度差，使分离出的液体在分离段内壁形成液膜；脱液后的气体通过主配管内气体出口段上的反涡流元件，使脱出液相的气体恢复正常流动状态，进而经过气体扩压段恢复部分压降流出；分离出的液体进入分离段与气体出口段之间的环形空间，并收集至垂直排液管内；除液体之外，还会有少量气体进入排液管内，以便于更好地排出分离出的液体；因旋流作用促使涡流元件末端中心处形成低压区，致使气体通过气体回注旁路重新进入涡流元件；气体出口段安装的反涡流元件和气体扩压段能够使整个内联式脱液器具备低压降的特性。脱液器的控制可以通过液体出口的液位控制来实现，脱液器导液管内的液位是唯一的控制参数[11，12]。内联式脱液器分离过程示意图如图2所示。

图2 内联式脱液器分离过程示意图

1.3优势与特点

相比于传统的容积式分离器，内联式脱液器在保证具有相同分离功能的情况下，还具有工艺简单、成本低、无需运动部件、易于安装和操作、设备重量更轻和尺寸更小、无需添加任何化学药剂及运行和维护费用低等优点[13～15]。装置的主要特点包括：超小型分离管段；可以有效地提高现有流程的处理能力；新建生产系统的紧凑型分离橇可以产生高离心力，因此更容易进行相间分离；可根据现有管道设计，制造工艺简单，缩短安装时间；在较低的压降条件下，即可得到非常好的分离效果，以满足复杂条件下和空间受限条件下对分离器尺寸、占用空间及分离效率等的要求。这些特点使得该装置适合在恶劣的生产环境下进行设备新建和改造领域中的应用，尤其适用于海底和深水领域。

2 应用研究现状

在过去十几年中，内联式脱液器因具有可以减少自重和节省空间并可在平台和海底应用而受到越来越多的关注，主要包括平台、海底和陆上天然气井中的工业化应用[16]。

2.1海上平台中的首次工业化应用

2002年9月，挪威国家石油公司(Statoil)在位于北海的Sleipner-T油气田海上平台的有限空间内经过改建，安装了一个14″内联式脱液器，用于解决因海洋油气田中油气产量和含水率增加，气体速率上升，致使平台处理系统中的换热器内存在液态冷凝水，导致洗涤器内产生液体凝结和液滴破碎的问题。

Sleipner-T海上平台上的内联式脱液器单元是内联式脱液器的首次工业化试验和应用。安装调试结果表明：根据现场流动条件的变化，测得其分离效率范围为80%～95%。适当调节手动控制阀的开度可将分离效率提高到95%。鉴于海上平台有限作业空间内对气体流量和液体流量的容积约束，在洗涤器上游安装内联式脱液器能够很好地提高系统的处理能力、解决平台分离系统中存在的问题[17]。

2.2天然气井中的首次撬装化应用

2008年，PESD&FDD利用其专项预算项目为位于沙特的Khuff气田引进了一套FMC的立式撬装内联式脱液器(图3)。安装该撬装化内联式脱液器的主要目的是对天然气田气井中的气液混合物进行分离，并将脱出液体的气体输送至Shedgum天然气生产厂，从而降低进入天然气生产厂的液体含量，提高生产设备的使用寿命。同时，将分离出的含有油气组分的液体输送至GOSP-4液体处理厂，避免大量气体进入管线和液体处理厂形成段塞流，造成管线发生强烈振动，出现严重的、不稳定的安全和环境问题。

图3 内联式脱液器撬装图

根据油气田实际处理系统所需处理能力的要求，内联式脱液器操作参数的设计值如下：

操作温度 150～170℉

操作压力 1 300～1 400psig

气体流量 60～225MMscfd(正常设计流量为180MMscfd)

冷凝水流量 1 800～7 000BPD(正常设计流量为5 500BPD)

水流量 240～2 000BPD(正常设计流量为1 600BPD)

实验过程中，由于液体流量的突然变化导致气体流量未达到设计时的最大值。当气体流量达到175MMscfd时，冷凝水和水的流速超过了最初的设定值。综合现场操作运行条件，最终设定了测试的操作参数如下：

操作温度 160～192℉

操作压力 1 200～1 450psig

气体流量 60～175MMscfd

冷凝水流量 1 800～8 000BPD

水流量 240～3 500BPD

实测性能显示：内联式脱液器能够很好地降低处理系统中的压力和能量损耗，同时使进出口压降低于7lb；适当调节撬装内联式脱液器下游节流阀的开度，可较好地控制液体进出口压降；气体分离效率达到95%以上；节流阀后溶解气中最大液体含量为0.075%。

同时，首次对撬装内联式脱液器分离管段的进出口分别进行了噪声测量，并评价噪声对处理系统和管道的影响。噪声测量的操作条件是：环境温度约30℃，测量时间间隔为1min，气体流量为165MMscfd，液体流量为9 000BPD，操作压力为1 300psig，操作温度为190℉。图4中的噪声测试结果显示：在分离过程中系统总体运行平稳，测量的平均噪声范围为60～70dB。可有效地解决管道振动给管线和处理系统带来的不稳定问题，从而满足处理系统和管道输送对分离噪声的要求。

图4 内联式脱液器的噪声测试

调试结果表明：撬装内联式脱液器能够很好地脱出气体中所含的大量冷凝水和油气组分，从而满足Shedgum天然气厂中天然气采出液增加对处理能力的要求，提高了天然气处理设备的使用寿命；同时可降低输运管线中酸性水的含量和噪声，减少管道中的腐蚀和振动问题。该项技术有效地解决了沙特阿美石油公司油气田生产装置中由于采出气含水量过高而影响产量和新气井开发的问题，同时也为内联式脱液器的海上平台和水下撬装化提供了借鉴[18～20]。

2.3在桑托斯沃特尔气田的应用

2012年2月，ASCOM公司在桑托斯公司旗下的沃特尔油田(印度尼西亚近海浅水区)安装了两级串联的内联式脱液器(Twinline Gas-Liquid Separator)，以解决平台空间受限的问题和满足分离处理设施对流体操作范围和分离效率方面的要求。

两级串联的内联式脱液器是ASCOM公司在经过两年的基础设计计算和数值模拟的基础上开发出的新一代内联式脱液器。两级串联内联式脱液器的结构如图5所示，气液混合物流经脱液器内部第一级固定涡流元件时发生自旋(高离心力)，利用气液之间密度差分离出气液混合物中的游离水；未及时脱出的液体随气体再经过后端的第二级类似涡流元件形成极速旋流，可对气液混合物中剩余液相进行分离、排出。其中第二级的设计不仅能够提高设备的分离效率，而且可使内联式脱液器对气液混合物和含液量变化具有较大的调节比。在现场安装测试操作过程中，内联式脱液器的直径为10in；流体入口温度为±80°F；流体入口压力为±1 050psig；气体流量比标准设计的流量增加了15%。

图5 两级串联的内联式脱液器的通用三维设计图

运行结果表明：两级串联的内联式脱液器具有很好的工程实际可行性，并且实现了高效分离，分离效率可达99%以上；即使在不同的操作条件下，依然具有高可靠性和极高的分离效率；相比于传统的分离器而言，拥有两级分离和最小的空间体积，可以最大限度地减少设备的尺寸和重量，从而有效降低分离设备的成本；在达到相同涡流强度时，所需压降仅是传统涡流元件的55%～60%，并能有效降低流场湍流级别；相比于传统内联单元，在保证压降和尺寸相同的情况下，可拓宽工作量程范围或提供非常高的分离效率。对于作业空间受限的地区优势更加明显，可以利用它进行旧脱水设施改造和脱水装置的新建。解决了操作条件变化范围相对狭窄和设计规范未实现通用化的问题[21]。

2.4其他典型与潜在应用

内联式脱液器的发展主要是为了解决成熟油田现有设施技术受限的问题。根据上述情况和相关工业应用，总结出内联式脱液器的典型应用包括：解决高液相负荷洗涤器下游凝析液的问题；安装在油气田处理设备中用以替代凝析油分离器；设置于气体压缩机上游，脱出管道中的析出液，从而避免析出液对压缩机叶片造成水蚀；与乙二醇接触器组合使用可以很好地解决天然气水露点问题；作为常规分离设备的预处理设备，能够提高现有设施的分离性能和处理能力；进行处理系统中的多相流分离、海底处理等。

国外不断对内联式脱液器进行工业化试验和应用，扩展出内联式脱液器的其他潜在应用，包括：减少回气井压力和增加气井产量；安装在现有高压或低压常规分离器上游，可以显著提高分离器的液体处理能力；也可应用于现有设备内，以增加产能和降低化学试剂消耗；更可以利用内联式脱液器对油气分离站内现有设备进行改造与升级，从而降低投资和维护成本，缩短分离设备的安装时间；对于需要增加设备且尽可能小的占用有限空间的水下回接或新油藏开发同样是非常适用的。

随着不断地推广应用，内联式脱液器从解决平台问题逐渐向平台、水下、陆上和极限地区气田开发的方向发展。设备也逐渐向小型化、轻型化和抗恶劣条件的方向发展，为设备广泛的工业化应用奠定了基础。

3 实验研究现状

对内联式脱液器的基础理论研究主要集中于实验室实验。研究的主要内容包括内联式脱液器的结构参数设计、操作参数、流动参数和基础分离机理。目前，国外关于内联式脱液器的研究资料主要集中在石油装备巨头FMC公司和专业从事三相分离的ASCOM公司，但鉴于该公司的保密问题，公开发表的文献中只有少量可获信息。

2002年，CDS技术系统公司以甲烷气体和柴油为介质，对低压(1～4MPa)条件下的小直径(3、8、14in)卧式内联式脱液器进行了初始实验研究。实验获得了分离效率和压降的测量值和理论值相吻合的结果；而相同条件下，立式内联式脱液器由于离心力和重力的共同作用显示出了更好的分离效果；验证了内联式脱液器结构参数设计的合理性，并为内联式脱液器的设计计算理论研究奠定了基础[22]。

Hoffmann A C和Stein L E通过实验装置和计算流体力学精确地模拟了旋流流场的相态，确定了限制分离装置整体液体捕获效率的两个独立现象：初始液滴捕集和膜不稳定性(液体二次夹带)[23]。Austrheim T等进行了高气体和液体负载条件下的实验研究，实验结果表明：分离设备性能会从初始主要受液体捕集限制变为主要受膜不稳定性和液体二次夹带影响；而当初始限制因素是液体捕集时，则分离效率将受较高气体和液体负载影响；反之，当初始限制因素是膜不稳定性时，则分离性能将在较高气体和液体负载下恶化[24]。Austrheim T等在1 640psig高压条件下，对液体体积分数范围为0.01%～3.00%的烃类流体(天然气和Exxsol D60)进行了实验研究[25]。实验结果证明：在高操作压力下分离效率明显降低；证明了不同设计的烃类流体对压力分离的重要性，从而进一步理解了分离现象。Bymaster A S等在西南研究院采用FMC技术子公司——CDS分离系统公司的紧凑型分离装置进行了高压鉴定实验。测试结果进一步理解了在压力升高(1 500～2 600psig)条件下，气液分离相关的边界条件、限制因素和风险；同时发现操作压力升高给气液分离带来的新挑战，包括减少液体分布、增加再夹带或膜不稳定性的几率[26]。苏民德等在国外几大公司对内联式脱液器的具体结构参数保密的情况下，通过查阅国外相关文献，自主设计了内联式脱液器，并对内联式脱液器的结构参数和操作参数进行了相关计算流体力学数值模拟。获得了结构参数中最优叶片个数和最佳旋流叶片出口角，并对不同入口流速和液滴粒径进行了数值模拟，同时也证明了结构设计的合理性[27]。

目前，国外对于内联式脱液器的研究已经从最初的结构参数、操作参数和流动参数研究，过渡到了更本质的分离机理的研究。而内联式脱液器的实验与测试条件也从低压、低流量逐渐向高压、高流量、高液体负载的方向发展，并经过十几年的基础理论研究、实验研究和工业应用，逐渐总结和建立了内联式脱液器的结构设计、参数设定和分离机理的理论体系，为内联式脱液器广泛的工业化应用奠定了坚实的基础。国内对于内联式脱液器的关注与研究尚处于初步认识阶段，对内联式脱液器基本结构参数进行了初步的优化设计，以及低压、低流量下的数值模拟研究。急需对内联式脱液器的设计基础理论进行进一步研究，建立自主结构参数设计理论，同时对内联式脱液器开展实验与工业化应用研究。

4 结论

4.1内联式脱液器在陆上油气田和海洋油气开发领域中的应用试验，有效地解决了现有生产和处理系统所面临的众多技术受限与空间受限问题，尤其是在设备更新等方面发挥了关键作用。

4.2当前我国在气-液分离的研究重点主要是开发和优化传统气液分离技术与设备，对于如内联分离等紧凑型气液分离技术的研究还处于探索阶段，而对于内联式气液分离设备在油气开发领域中的相关应用等室内实验和工业化试验研究尚处于空白。对于国内学术研究和工业应用是一个全新的课题领域。

4.3在这种形势下，国内相关高校和科研人员亟待进行内联式脱液器的国产化理论和实验研究，研制出具有自主知识产权的内联式脱液器。以满足国内油气开发领域对气液分离设备的需求，减少因进口相关设备所带来的高昂成本。

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ApplicationofInlineSeparatorinOil&GasDevelopment

WEI De-qiang1, YU Jie-cheng1, SU Min-de1, SHI Jiang-miao2

(1.SchoolofMechanicalEngineering，BeijingInstituteofPetrochemicalTechnology，Beijing102617，China;2.SinopecPetroleumEngineeringDesignCo.,Ltd.，Beijing102200，China)

Basing on introducing inline separator’s components and gas-liquid separation process, its advantages compared to the conventional gas-liquid separators in the processing system were summarized, including its application scope and prospects.

inline separator, separation technology, oil and gas development,multiphase flow, underwater treatment, gravitational settling

*北京市属高等学校“长城学者”培养计划项目(CIT&TCD20150317)，北京石油化工学院优秀学科带头人培养计划项目(BIPT-BPOAL-2013)

**卫德强，男，1988年11月生，硕士研究生。北京市，102617。

TQ051.8

A

0254-6094(2016)03-0272-07

2015-06-09，

2016-05-18)