感受德国制造的魅力
——参观戴姆勒工厂有感
2016-12-19于占波
本刊记者 于占波 文/图
感受德国制造的魅力
——参观戴姆勒工厂有感
本刊记者 于占波 文/图
在浮光掠影的参观中，戴姆勒工厂给人印象最深的就是以人为本的管理理念和高度的智能化制造水平，这两点正是德国制造得以名扬天下的关键，也是中国制造实力提升的前进方向。
在当今汽车等工业行业，“德国制造”一词很容易让人把它和品牌、品质联系起来。但查阅资料可知，起源于大约130年前的“德国制造”却是一个极其具有贬义色彩的词汇。纵观其百年发展史，“德国制造”的迅猛崛起固然有其特殊的历史背景，但对于当下的“中国制造”来说仍然富有借鉴意义。
9月借参加IAA 2016车展的机会，记者参观了德国戴姆勒嘉格纳重型变速器和沃尔特卡车工厂。由于每个工厂参观的范围和时间有限，我们无法进行更深入的了解，但即便是走马观花，通过工作人员的现场讲解和自己观察，依然可以从中领略“德国制造”的独特魅力，并清晰感受到“德国制造”背后强大的支撑力。
Fascination of Made in German—Impressive Visit to Daimler Manufacture Site
Taking opportunity of participation of IAA 2016, reporter of
重型变速器工厂——以人为本
距离卡尔斯鲁厄市区半个小时车程的梅赛德斯-奔驰嘉格纳(Gaggenau)工厂1894年诞生，是世界上最早的汽车工厂之一。它1911年正式进入到戴姆勒集团，距今已有105年历史，是一座名副其实的百年工厂。
嘉格纳工厂主要生产商用车变速器、后桥以及液力变矩器。工厂共有6 450名员工，占地面积约90万m2。它共有4个厂区，此次我们参观的是主要负责生产重型变速器的拉施塔特(Rastatt)工厂，该工厂占地约22万m2，共有2 110名员工。
工人们正在装配副箱，为了便于工人操作，下面的工作台采用了可升级设计，工人可根据需要调整高度
通过加气进行变速器密封检测
电动化机器设备在降低工人劳动强度的同时，也保证了安装精度
嘉格纳工厂倡导的文化是持续改进，因为工厂相信每一个小的改进都会对工厂及公司的业务产生积极影响。工厂每年会为115名新员工培训，目前专业技工占比为83%，工人平均年龄42岁。
嘉格纳工厂负责人Dr.Matthias Jurytko在介绍工厂时反复提到了“以人为本”。他说，工厂始终认为只有人才是最重要的，所以嘉格纳工厂重点在健康、多样性、培训、团队文化方面为员工创造更好的条件，例如，可以根据员工个人具体情况实行弹性工作时间；如果员工的孩子生病休假在家没人照顾，也可以带到工厂让专人托管；工厂定期举办家庭日等活动。嘉格纳工厂始终充满着一种愉快的工作气氛，让员工真正实现了开心工作、快乐生活。
嘉格纳工厂的总装车间共有3条生产线，可以生产4 500多种型号的变速器，供20多种车型使用。生产线最高日产量为790台，全年可生产18 700台重型变速器。在总装车间内的员工数量并不多，通常每个工位会有2～3名工人进行操作。车间内使用了很多机器人，主要负责变速器的翻转等重体力作业，当然，包括涂密封胶这样的工作也有相应的机器人完成。工人们更多从事的是零部件的分拣、预装以及下线检测。专业严谨的工人、先进的生产设备，营造出忙碌、有序的工作场面，从这里完成装配的变速器总成产品成为奔驰卡车高品质与技术领先的有效保障。
对于一辆卡车来说，总成系统通常占到整车价格的一半，同样它也是整车的价值所在。在发动机实现平台化自产之后，奔驰卡车变速器总成也全部自产，其好处是可以形成更好的产品竞争力，有效降低油耗。
沃尔特工厂 ——智能制造
工人利用专用装置翻转底盘
梅赛德斯-奔驰沃尔特(Wörth)工厂位于德国斯图加特，该工厂1963年建成，占地面积近3 km2，现有员工11 500名，负责奔驰旗下Actros、Antos、Axor、Atego、Zetros、Econic和乌尼莫克等全系列卡车的组装工作。目前沃尔特工厂产能最高可达470辆/天，每年的产量超过10万辆。
本次我们参观的是焊装与总装车间，这也是最能代表沃尔特工厂智能化制造水平的2个车间。
工作人员把底盘和驾驶室装配称作婚礼，因为这意味着一辆整车装配彻底完成
沃尔特焊装车间的日产能为400台，总共有400名工人，而从事点焊的机器人数量则达到240台，该车间还有140辆无人驾驶输送车。奔驰卡车驾驶室的白车身由约130个部件组成，可以实现500个驾驶室品种的变形。焊接工艺以点焊为主，一个车身上共有约4 000个焊点，通常需要8 h焊接完成。驾驶室底板焊接全部由机器人完成，共有3个工位，每个工位配有4台机器人。侧围的焊接需要根据不同车型人工进行部件拣选。工人可以将需要焊接或检测的车身部件放上输送车，并进行相应工序的编程，输送车通过地上的传感装置自动行驶到相应工位。所有焊接好的驾驶室需要在质检站通过最后的质检，质检站由4排测量机器人组成，每个机器人2 min可以检测大约200个焊点。此外，在抽检室还有2台测量床用于日常抽检。
移动健身站，保证工人每周进行一次身体锻炼
无人驾驶输送车可以沿着地上的传感器将需要焊接的车身送达相应的工位
在参观过程中，忽然看到一辆带有玻璃罩子车厢的移动车缓缓驶来，陪同参观的人员告诉我们，这辆车是车间内的移动健身站，车内有一些健身设备，有需要的工人可以随时进入车内锻炼，通过这样的方式可以保证工人每周进行一次身体锻炼。
总装线由驾驶室内饰和底盘装配线组成，2条线并列布局。由于驾驶室内饰装配很多工作需要人工手动完成，线上共有700名工人，采用双班工作制，在一条长达420 m的输送带上进行装配工作。驾驶室装配为柔性生产，可以同时进行左右舵等不同型号的驾驶室装配。工作人员介绍说，通过这种方式可以减少重复性劳动的枯燥，使员工注意力更加集中而减少犯错。
沃尔特工厂底盘总装线共有3条，主要负责3、4轴车型的底盘组装，采用双班制，每班1 000名工人。通常5个工人负责1个工位，进行车桥和一些附件的安装，完成后在相应区域将车架进行180°翻转。由曼海姆工厂生产的发动机经过1 h预装后送到底盘线，大约9 min后就可以装配到底盘上。经过6 h装配完成的驾驶室进入到缓冲区，等待和底盘进行最后的组装。工作人员把底盘和驾驶室装配称作婚礼，因为这意味着一辆整车装配彻底完成，这一过程大约需要10 min。组装完成的车辆需要进行7 min转鼓检测，主要检测制动和ABS的性能，除此之外还要进行其他多个项目检测，以保证交付给每一位用户的车辆都具有过硬的品质。
在浮光掠影的参观中，戴姆勒工厂给人印象最深的就是以人为本的管理理念和高度的智能化制造水平，这两点正是德国制造得以名扬天下的关键，也是中国制造实力提升的前进方向。
