凯越电子成为吉利的优质供应商

谢丹丹

2013年，凯越电子（以下简称“凯越”）迎来了一批“不速之客”。他们走进SMT（表面贴装）车间，对里面的各种设备指指点点，表情严肃，时而低头记录，时而眉头紧锁。其中一位指着自动印刷设备发问：为什么没有二次温控设备？怎么保证产品的质量？

这批“不速之客”是吉利汽车的供应商审核团。从他们的表情和质疑中，凯越总经理李明选感受到了一丝凉意。

最后的结果是：凯越被评为吉利的“受限供应商”。它介于合格供应商和不合格供应商之间，相对应的含义是：凯越被限制再接吉利的新项目。

怎么办？早在2010年，身为一家给汽车厂商提供导航服务的凯越，就定下进入汽车前装市场的战略方向。这不仅意味着拓展新的市场空间，同时也意味着要有更加严格的标准和产品。然而这一结果对凯越来说，可不是什么好事。

在2013年年终总结大会上，凯越董事长邹小亮提出：新的一年，凯越将响应吉利号召，启动同步创新和精细化制造。没想到这一豪言，却与两年之后的“中国制造2025”和“供给侧结构性改革”的国家战略相契合。

凯越的改革由此拉开序幕。

从推动式生产变为拉动式生产

凯越制造总监刘畅至今依然清晰地记得：在2013年的年终总结会上，邹董事长还提出“在人方面，要引进一批、培养一批、淘汰一批”。刘畅就是20位引进人才中的一员。他在车载导航领域领先的中德合资企业工作了18年，受到二次创业和人生价值的感召，来到了凯越。

在那次“限供”评定之后，凯越同步吉利对标了国内同行业领先企业，在产品设计、制造设备、管理流程方面相继展开了对标管理的提升。在此过程中，“精益制造”成为变革的关键词。

拉动式生产是其中的核心内涵。传统的推动式生产，即各部门都按照公司规定的生产计划生产。上个工序无需为下个工序负责，缺陷在于工序之间缺少必要沟通，造成原材料、在制品、成品的积压，尤其容易出现品质批量异常等制造问题。当客户的正式订单和预测订单出现大的波动时，企业的资金链有可能会面临巨大风险。而拉动式生产方式则是，根据客户装车计划制定出货计划，出货多少，生产做多少，后工序要多少，前工序做多少，实现各工序之间“零”库存。对客户订单风险、资金周转、批量品质异常进行及时有效地管控，更符合多品种、小批量的生产要求。

来到凯越后，刘畅负责制造工程。一开始，他就发现，与标杆企业相比，凯越的生产线长，缺乏柔性，同一条生产线不能同时生产多种机型。他还观察到，当时每种产品的电路板尺寸都不统一，前工序在同一时间段只能生产同一种型号的产品，但几条生产组装线又在同时运作，这造成前面的工序堆积，生产周期加长、资金积压、制造过程浪费严重。

如果将所有电路板都设计成统一规格尺寸就可以解决上述问题，可产品设计的变更并非一朝一夕。“在制造环节能不能有所改进？”刘畅和团队琢磨着，设计了一款通用型载板，将不同尺寸的PCB（印制电路板）放在同一尺寸的“L”型过炉载板上。过炉载板分为“L”型内模和统一尺寸的外模，不同尺寸的PCB只需配套相应的内模进行生产，最终实现混流生产。这项发明后来还获得了国家专利。

在刘畅看来，这是制造环节实现精益生产的第一步。“所有改进和创新不是颠覆性的，因为配套的环节不可能在同一时间内完成创新。只能逐步提升，在创新制造过程之后，然后去反向拉动产品设计的规范和标准化。”他对《中外管理》说道。

而刘畅的做法，正是李明选乐于看到的，将有经验的人安排在制造环节，在后端制造过程中遇到困难，倒推向前端的研发提出需求。下个工序成为上个工序的客户。与此同时，流水生产线也已经成功升级为U型生产线，其好处是能够进行小批量多批次生产，快速响应市场要求。

生产设备的精益化改造

改革很快有了进一步的实施与推进。

2014年，凯越重新更换全套SMT生产线。同时，建立了自己的前端半自动精益生产线，以前每一条生产线需要50人，通过精益生产的模式，将其缩减至20余人。

升级后的生产线，用自动化测试替代人工，同时增加了防错系统。如果一块面板上少打了一颗螺丝，到下个工序时，设备会自动报警，避免了不良品留到下工序。这在刘畅看来，可以将人工的失误降到最低，以便及时发现和纠正错误，杜绝质量问题。同时，凯越自主研发了电子看板，管理人员随时能够掌握生产线的状况，例如产品的合格率、客户批量等信息。

但精益化的改造，绝不仅仅是单纯引进技术，还要配合自动化设备，对产品的可制造性进行一些提升。原来，一个产品上的螺丝多达七八种，后来简化到只有三种，螺丝数量也从30颗减少到10颗。设计可制造性的提升，是精益化生产模式推行的基础。

“有一些改造会节省成本，而有一些改造可能会增加成本，但是为了提高产品的可靠性，无论是节省成本还是增加成本，都是应该去做的。”李明选清楚地意识到，只有加大投入，才能将精益制造更好地推行下去。

除此之外，思维僵化的员工也往往成为变革的重要阻力。李明选的做法是，加强创新人才在公司的地位和主导性作用。在他推行的改善课题中，让创新人才成为课题负责人，将跨部门的组员纳入进来。让创新和变革的文化在企业内部成为主流。

2014年，吉利供应商审核团再次来访，一年之后的凯越，其多项提升已经完全达到吉利的标准，凯越被升级为合格供应商，并且在2015年的供应商评比中，凯越被评为“质量管理一等奖”。

和车厂展开协同创新

李明选注意到，近些年来，汽车智能化已经成为全球趋势。但似乎很多汽车供应商选择与这样的潮流绝缘，等下游厂商有需求，再说吧。而李明选和他的团队选择了积极参与到汽车的智能化趋势中。

“不是所有的领先概念你都能够介入，只能从其中一个领域突破，然后从功能的升级推动下游厂商的跟进。”李明选说。

他发现，当人们在驾驶汽车的时候，如果不断触碰操作面板，就会对行驶安全造成威胁。如果将语音功能接入进来，在提高汽车安全性的同时，也增强了科技感，这正符合智能化的趋势。这样的产品一定会受到车厂的欢迎！

在和前期的交流中，双方一拍即合。产品开发出来以后，通过展示、评估、路试等环节，方案顺利被车厂接受。2013年这款智能语音产品投入研发，2014年产品研发成功，开始在后装市场推广。2015年，在取得良好的市场反响后，这款产品进入前装进行配套。

事实上，供应商对产品设计的优化和创新，往往会被整车企业所忽略或者为了遵守原设计不敢对设计进行大的变更。更多的供应商选择被动接受整车厂的设计图纸和相关的技术标准。李明选对此深有体会。他坦承，这是经常会遇到的事情。车厂是客户，按照客户的需求办事无可厚非。但他深知，供应商专注在一个细分领域，更能感知技术发展和终端用户的需求。作为供应商，也更有责任和优势去引领每一次创新。

每次创新其实都是一个互动的过程，当车厂没有提出要求的时候，凯越就主动向其推荐。车厂不认可，凯越就从技术成熟度、终端用户需求的角度说服客户。当然，也有不成功的时候，并不是所有的企业都愿意为创新付出成本。

无论协同创新是否成功，这种创新都不是贸然的。相对于其他行业，汽车本身在可靠性和故障率上要求更为严苛。行业惯例是所有的新技术都会在后装市场上先销售，在这个过程中实现技术的逐步完善，最后才会被前装市场采用。

同时，车厂对供应商的每一项新技术，都会采取慎之又慎的态度。一项新技术出来后，供应商都会面对车厂的研究院、采购中心、销售中心，进行技术推广。车厂结合自己的情况提出修改意见，供应商再返回修改。

以吉利为例，以前挑选供应商的主导因素更多的是价格。据吉利供应商管理经理方正介绍，现在吉利建立了“四方定点”制度，即供应商开发一项产品，需要经过研究院、质量部、采购部、基地四方的确认，只要有一方不同意，就不能开发。

现在，李明选试图让凯越成为厂商的引导者。这样的比重，已经占到了30%-40%。这意味着，10件产品中，有三四件都是凯越研发或者推荐给车厂，而不是被动地按照车厂的要求来生产的。

这一点，凯越的做法超过了很多供应商仅为满足厂商配套产品或者服务的被动生产，有利于拿到市场主动权。

创新来自对终端用户的关注

研发的动力来自技术的革新和用户需求的推动。在一些行业，中间制造商往往只关注下游厂商的需求，而忽略终端用户的需求，这造成生产的产品和市场之间发生偏差，甚至是产品供给无效。

但在凯越，市场需求有着至高无上的地位。“我们做技术实际上就是搜集客户信息，然后将它产品化。”李明选强调。在全国，各地市场分布着凯越的数百名市场人员，他们是探寻用户需求的“前哨”。在售后服务上，全国所有省级经销商都建立了凯越的售后服务点，进行现场的技术服务。

除了凯越自身的努力，下游厂商也会帮助供应商更好地了解自己的终端客户和产品。据吉利供应商管理高级经理叶雁飞介绍，吉利建立了一套智能化的质量网系统，供应商能够及时看到来自终端用户的抱怨。

通常意义上看，如果某地发生一起索赔事件，车企可能需要一个月才能看到旧件，然后再传递给供应商。而通过这个流程系统，供应商在事故发生的第二天，就能看到索赔信息。服务站将发生故障的旧件快递回来，车厂用两至三天的时间对受损零部件进行解析，一有结果，供应商就能及时获知，以便展开相应整改。

回顾凯越的发展历程，有很多亮眼的成绩：国内车企行业第一个自定义桌面产品，业内第一家发明高清屏幕的逐行扫描，车载语音第一家……为什么凯越能够持续创新？

身为总经理的李明选说：“这取决于企业管理者对创新的理解，对用户需求升级的重视程度。”而制造总监刘畅的看法是：“创新的动力源于有目标，只要设立了创新的目标，就有克服重重困难的动力。”

不仅如此，刘畅还有更大的目标：将凯越的前端制造打造成国内一流水平。