热火朝天的中国机器人市场

机器人已成“刚需”

机器人代替人并不是一个新鲜的话题。在2011年，郭台铭就曾野心勃勃地表示，3年后富士康工厂里机器人数量将达到100万台。不只富士康，不少传统制造企业也提出了“机器换人”的计划。

只不过，“机器换人”在中国推进的速度比人们预想的更快一些。

市场研究公司IDC最新发布的有关中国工业机器人的报告指出，到2018年，中国制造业机器人采用率预计增长将超过150%。报告同时提出，工程导向价值链企业目前是中国最大的机器人采用者，但伴随着中国制造业自动化程度逐步提高，未来两年，品牌导向价值链企业、资产导向价值链企业和技术导向价值链企业在机器人采用方面都将表现出强劲的增长机会。

在日前召开的2016世界机器人大会上，国际机器人联合会（IFR）发布的统计数字显示，中国是全球增长最快的工业机器人市场，从2010年到2016年，中国工业机器人的总供给量年均增长速度约为40%。

2015年，全球工业机器人销量为24.8万台，同比增长12%，其中中国工业机器人全年销量累计6.67万台，占全球工业机器人市场份额超过1/4。这是继2013年我国超过日本成为全球第一大工业机器人消费市场以来，连续3年占据全球第一的位置。

不少参与2016世界机器人大会的专家都指出，日益老龄化的人口结构、不断上涨的人工成本和全球化竞争是拉动中国机器人市场快速成长的重要因素。此外，“中国制造2025”的提出及鼓励创新和对新兴企业的投资加大都推动了机器人产业的迅猛发展。

在汉德资本主席蔡洪平看来，机器人产业是“中国制造2025”到目前为止率先突破的行业，这得益于中国产业升级的刚性需求。他表示，随着劳动力成本的不断攀升，企业的利润大大收缩，加之人民币贬值，大量出口加工类企业的利润已经微乎其微。通过智能制造实现产业升级，进而提高效率、降低成本，是中国制造业的必由之路。

中国制造业的劳动力成本已经趋近美国。2016年上半年牛津经济研究院（Oxford Economics）的研究成果显示，目前中国的单位劳动力成本已经只比美国低4%；日本劳动力成本为中国的70%至80%；印度的劳动力成本仅为中国的30%多。中国劳动力成本的增长远远超过生产效率的增长：2003年至2016年，美国制造业单位劳动力生产率增长约40%，尽管同期中国制造业单位劳动力生产率增长也接近翻番，但是美国仍比中国高出80%。

根据中智公司发布的《2016年中智一线用工管理调研报告》，制造型企业中普通一线员工2015年平均年收入为56856元，蓝领高技术员工为71065元。蔡洪平表示，对于单位劳动力年收入60000元左右的中国制造业企业而言，从库卡、ABB等国际知名的机器人公司进口五轴联动生产线的成本大约相当于雇佣一个普通劳动力3年的成本，而前者可以维持运转达10年之久。

外来的机器人好念经？

“对任何行业来说，中国总是最大的市场。”俄罗斯机器人协会主席维塔利·内德尔斯基对《中国经济周刊》记者直言。

维塔利·内德尔斯基表示，全球正在使用的工业机器人数量在2015年底达到160万台，亚洲仍是最大市场，其中中国市场的增速达17%。

据他介绍，中国的工业机器人使用密度目前为每万人49个，而工业机器人使用密度最高的国家是韩国，每万人69个，考虑到中韩两国人口数量的差异，中国工业机器人的使用密度仍有巨大增长空间。

然而在中国这个全球第一大工业机器人消费市场中，却是外来的机器人好念经。

尽管国家统计局数据显示，中国自主品牌工业机器人销量增长迅速，“2015年我国工业机器人产量为32996台（包括外资品牌），同比增长21.7%；自主品牌工业机器人共销售22257台，同比增长313.3%。”但有数据显示，占全球工业机器人市场份额超过五成的“四大家族”——德国库卡、瑞士ABB、日本发那科以及安川机电，在中国市场占有绝对的市场份额，已经超过80%。此外，意大利、美国、韩国的机器人及配套企业也已经布局中国市场。

核心技术成瓶颈

此前，工信部装备工业司司长李东曾公开表示，国内有一定规模的机器人企业超过800家，但其中将近一半企业是没有产品的空牌子，剩下的一半企业里相当部分并没有技术积累，主要依赖进口零部件组装和代加工，处于产业链底端，真正能自己生产零部件或机器人产品的企业仅有100家左右。

民生证券的一份研报也指出了中国机器人产业低端化的隐忧，目前中国设计机器人的企业超过800家，超过200家是机器人本体制造企业，这些企业大多是组装和代加工，产业集中度很低，总体规模很小。此外，本土机器人企业制造高端产品能力较弱，六轴以上的机器人中外资品牌占有率高达85%，70%的机器人配套零部件依赖从国外进口。

北京泰德基金管理集团董事长曲国义表示，中国机器人产业与国际机器人产业的差距主要表现在产品以中低端为主，质量参差不齐，企业自主创新能力不强、规模偏小、核心技术未能突破等。

据了解，工业机器人主要包括核心零部件生产、本体制造、系统集成和行业应用等环节，减速器、伺服电机和控制器是工业机器人三大核心部件。目前本体制造和系统集成是国内工业机器人企业的强项所在。屹唐研究院相关资料显示，在工业机器人核心零部件中，国内大部分知名机器人本体制造企业已经能够自主生产控制器，但是和国际水平仍有一定差距；而伺服电机、减速器仍大量依赖进口，高昂的采购成本成为制约国产机器人发展的瓶颈之一。

由于未能掌握核心技术，中国工业机器人企业毛利非常低。蔡洪平分析称，目前核心零部件均掌握在海外企业手中，减速器占总成本的33%，伺服电机占35%，控制器、传感器又占去20%，而中国企业强项的本体制造和系统集成大约只占10%的利润。

从长期来看，国产工业机器人成本受制于核心零部件溢价居高不下，只有掌握真正的核心零部件关键技术才是破局之道。

今年4月，工信部、发改委、财政部等三部委联合印发了《机器人产业发展规划（2016—2020年）》（下称《规划》），引导我国机器人产业快速健康可持续发展。《规划》提出了产业发展五年总体目标，提出了五项主要任务，以及六项政策措施。其中，在五项主要任务中，大力发展机器人关键零部件，全面突破高精密减速器、高性能伺服电机和驱动器、高性能控制器、传感器和末端执行器等五大关键零部件的要求，直指我国工业机器人产业发展的薄弱环节，也就是我国在工业机器人产业自主化之路上最大的“绊脚石”。

新松机器人自动化股份有限公司（下称“新松”）总裁曲道奎指出，未来的工业机器人发展，应该从产业、技术、零部件等领域进行创新和变革，推进工业机器人向中高端迈进。主要任务是推进重大标志性产品率先突破，还要强化创新能力，技术驱动永远是机器人行业发展的有效路径。

和“四大家族”差异化竞争

就短期而言，要在巨头林立的工业机器人市场上“分一杯羹”，积极开拓新的市场成为中国工业机器人企业愈加务实的一个选择。

国内智能制造领域规模最大的企业上海新时达机器人有限公司（下称“新时达”）副总经理周朔鹏向《中国经济周刊》记者坦言，目前国内企业和“四大家族”的机器人相比，功能上差距不大，但是产品成熟度和稳定性差距较大。而在市场方面，虽然汽车行业是工业机器人大量应用的市场，但是由于国际机器人品牌长期深耕国内汽车制造市场，国内机器人品牌切入的可能性非常小。反而是大量的汽车零部件供应企业还主要依赖人工操作，生产流程不够先进，是自动化升级改造的巨大市场。

尽管中国工业机器人在核心技术上与国际大品牌还有差距，但是中国企业的勤勉让后起的中国工业机器人产业在市场上仍争得立足之地。大族激光（002008.SZ）旗下大族电机科技有限公司（下称 “大族电机”）副总经理王光能向《中国经济周刊》记者讲了一个故事，某全球知名手机制造商希望定制一款机械臂较长同时轻便快速的机器人，受到“四大家族”取笑——标准化的产品如何说改就改？该制造商找到大族电机后，大族电机二话不说，按照客户的标准赶制出来。机械臂加长后力度有所不足，那就立即增加力度。“手机代工厂多在中国，客户就在我们旁边，哪里不好我们都能改，而且我们快。”王光能说。

与老牌的“四大家族”精英化、慢步调的作风不同，大族电机主打“快”这张牌。大族电机参与的多起国际竞标上，虽然国际知名的机器人企业能做出很高大上的方案，但是制造周期也往往长达几个月。特别是对于每几个月就推新品的国产手机品牌来说，“唯快不破”是这个市场的一句真理。曾经创下从接到订单到交付产品只用了两周的纪录，王光能和他的工程师团队凭借这一点逐步赢得客户。