关于提高钳工实操应试能力的浅见

2016-09-28李越宇

中国新技术新产品 2016年17期

关键词：铰刀应试钳工

李越宇

（中海油能源发展股份有限公司湛江人力资源服务分公司，广东湛江 524000）

关于提高钳工实操应试能力的浅见

李越宇

（中海油能源发展股份有限公司湛江人力资源服务分公司，广东湛江 524000）

对学生进行钳工实操考核的主要目的是为了反应学生掌握和运用已学过的知识、技能和技巧，以及独立解决实际问题的能力。如何采取提高学生钳工实操应试能力，是值得我们考究的问题。

提高；钳工实操考核；实操应试能力

在钳工应试实操时，影响工件加工质量的因素较多，有的学生超时、有的工件加工精度低、有的学生测量方法错误导致尺寸误差较大，就本人这些年来的教学实践，结合学生在操作过程中较为突出的问题，提出自己的一些浅见。

一、贯彻理论联系实际的原则，提高学生的识图能力

机械图纸是表达设计对象、交流技术思想的重要工具。学生只有吃透加工图纸，才能生产出符合要求的工件。由于在理论学习时，老师在讲授某些专业理论课，虽然借助大量的教具和教学模型，尽可能地加以描述，但依然像在旱地上教游泳，知识过于抽象，学生感到枯燥乏味，很快就被抛于脑后。导致实操时，无法运用所学的知识，解读图纸的要求；实践若不能联系理论，就变成盲目的操作。所以，实习老师必须贯彻理论联系实际的原则，运用学生学过的理论知识，并结合实际操作详细地对图纸上的疑难问题进行引导性的讲解，例如：讲解表面粗糙度时，使学生明白采用什么工具、采用怎样的加工方法，加工出的表面方能达到图纸的精度要求，并通过实物让学生摸一摸、看一看真实地感受一下。

二、正确选择加工工艺

选择加工工艺正确与否，直接影响到工件制作的效率与质量。加工工艺并不是一成不变的，同一工件可能有几种不同的工艺路线。实习时，老师必须认真给学生分析加工图纸，指出工件中的得分点、易难点，然后由学生自已制定加工工艺来制作工件；再分组讨论、比较各加工工艺的优缺点，最后由老师综合讨论的结果，总结出一条省时、省力、易加工、易检测、保质量的合理工艺。这样学生既深刻，又起到事半功倍的作用。

图1　精铰刀图

三、强化训练，获得正确的操作技能

1.强化学生规范的操作动作

训练学生之前，实习老师必须认真做好示范操作，指出正确的动作结构和要领，确保学生们都听懂了；操作时，老师巡迴指导是重要的环节，及时纠正学生错误、不规范的操作，并仔细地分析错误操作带来的不良后果，使学生引起重视，避免错误重演。另外，由于学生之间的差异，教师对操作能力较差的学生应在某些重点环节要手把手地指导，以使学生操作技能水平达到全面提高。

2.正确的测量方法

测量准确与否，对精度要求无疑是至关重要的。测量前先校对量具，掌握所使用量具的误差情况。这是因为，量具本身会有误差，如千分尺，应检查基准线是否对零，如有误差，在测量时，应加上或减去正负误差值；测量时，应采用正确的测量方法及测量力。例如：用游标卡尺量外尺寸。先将固定量爪的测量面紧贴工件的被测面，然后右手轻轻用力移动副尺，使活动量爪的测量面也紧贴工件，这时右手的压力不宜太大或过小。还注意必须使两量爪的没量面都接触到工件表面，不能歪斜。眼睛垂直地看所读的刻线，读出读数。

学生的操作动作规范、测量方法正确后，还需经过反复刻苦练习，做到敏捷迅速，这样才能加快技能、技巧的形成。另外，还要根据图纸中尺寸精度的要求选择合适的量具，例如：尺寸公差为±0.01mm，精加工时应采用千分尺测量，已达到最终的尺寸。

四、合理地选用锉刀及掌握修锉的方法

加工时合理地选用锉刀，是缩短加工时间和提高加工质量的一个重要环节。在钳工应试中，发现许多学生过早地使用油光锉或什锦锉。这样工件表面在远离尺寸要求的情况下，过早地形成了光滑表面。如果复用粗锉或中锉锉削，造成表面粗糙度过大；如继续采用油光锉，加工时间就加长了。所以锉削时，必须要求学生按照《锉刀刀齿纹的粗细规格用表》选用，不能随心所欲。

对将接近加工要求时，修锉要全面考虑，抓住重点，逐渐进行，不可只顾局部精度面，而造成顾此失彼。防止片面性，不要为了取得某个形位精度而影响尺寸精度；为了垂直度而忽略了其他。总之要综合全面地考虑，合理调节各项技术要求，以达到所有精度要求。

五、提高钻、铰孔精度的工艺措施

往年的实操考核，学生在孔距的尺寸精度和铰孔精度要求两个项目中，十分严重。以下是提高钻、铰孔精度的几点工艺措施：

1.钻孔方面

（1）在钻床上钻孔时，需运用到一些简单又省时的辅助用具。例如：钻孔时，使用统一规格且精度高的平行垫铁，装夹工件时，确保工件底面紧贴垫铁的上表面，从而保证工件与钻床主轴中心的垂直度。这样就节省了钻孔前工件表面校水平的时间了。

（2）为防止因钻柄过长，钻孔时钻头产生摆动，先使用中心钻，校正工件上孔的中心点后钻中心孔，在不改变钻床主轴位置的状态下，改用钻头，通过中心孔来定位进行钻孔。由于中心钻定心效果很好，能精确地定出孔的中心位置，保证两孔的孔距。

2.铰孔方面

（1）铰刀尺寸的选择

所谓铰刀尺寸的选择，就是校对铰刀的公差。铰刀的公差是根据铰孔要求的精度等，加工时可能出现的扩大量（或收缩量）来确定的。铰刀的公差公式为：上偏差等于2/3被加工孔径公差，下偏差等于1/3被加工孔径公差。例如：铰φ10H7（0+0.018）mm的孔，铰刀的尺寸为φ10+0.012mm根据公式选择铰刀的尺寸后，通过试铰最后确定铰刀的尺寸。

（2）铰孔余量的选择

铰孔余量选择是否合适，对铰孔后的表面粗糙度和精度影响很大。精度要求高的孔，铰削时可分粗、精铰二次进行。例如：铰φ10H7mm表面粗糙度为Ra1.6μm的孔，先用φ9.7mm～φ9.8mm的钻头钻孔，然后用粗铰刀铰孔一遍，铰削余量为0.1mm～0.15mm，再用精铰刀（将铰刀切削部分的刃口用细油石研磨成0.1mm左右的小圆角作为精铰刀，如图1所示），铰削余量为0.05mm～0.1mm。

（3）切削液的选用

实践证明：孔的扩大量和表面粗糙度与切削液的性质有关。当用铰钢件时，用10%～20%的乳化液进行冷却润滑，不会使孔径扩大，可得到最好的表面粗糙度，油类次之；铰铸件时，可用3%～5%的乳化液。

铰孔后，应使用相应精度的塞规进行检测，以保证质量。