探讨加工中心编程、操作存在的问题与对策

卞仕新

摘 要：随着我国经济结构及生产模式的不断转变升级，机械自动化应用率逐年提升，数控机床也因之得以推广普及。但在日常操作过程中，由于编程不当抑或操作失误引发的问题屡见不鲜，时常会发生刀具损毁及工件损坏的现象，这不可谓不是一种生产资料的浪费。鉴于此，为了规避数控机床操作中出现类似问题，我们首先应该立足于加工中心编程及操作存在问题的分析，进而探究其解决策略。

关键词：数控机床；编程；加工中心；操作；问题；对策

一、加工中心操作中存在的问题及解决办法

数控机床的操作规则存在一定的差异性，不同的机床有着迥异的操作原则。不仅如此即便是同种类的机床，但是由于不同厂家抑或是不同批次生产，这些都会影响其具体的操作细则。因此在进行实际操作之前，操作者务必要仔细阅读操作说明书，并结合自身实际操作经验灵活的运用数控机床。但是在实际生产情境中，我们时常发现部分操作者过于依赖既有经验，对于新型机床在缺乏深度认知的情况下，按照主观臆想盲目操作机床从而引发不必要的麻烦。以下即总结了加工中心操作可能或依然存在的一些问题。

（一）对刀失准影响加工质量

一般情况而言，数控加工首要任务是设计加工合理流程，其中工件加工坐标系的设计及确定是确保加工科学性的关键。除此之外，为了保证工件加工精度达标，操作者还应该核对刀具位置。但是在实际操作中，部分职业素质不高的操作人员没有足够的能力核准刀具位置，因此严重影响了工件加工的精度。这是操作人员应该引起高度重视并加以矫治的问题。

通过实际的研究发现，严格遵循以下几点操作原则能够极大的提升到对核准的准确性：

其一，刀具位置的选择及核准应该从生产能耗及生产效率的角度入手，尽可能方便数学处理以及简化程序编制。

其二，数控机床刀具的位置，应该方便有关技术人员的检查及维修。

其三，刀具的核准的主要目的是减少工件加工的误差。操作人员应该根据不同刀具的特点适当的选用并安装刀具，譬如对于铣刀和端铣刀，刀位点为其底面中心而镗刀的刀位点则于之有着一定差异。操作者应该准确把握个中迥异，科学安装刀具。

（二）G54Z坐标位置的设定问题

影响工件加工精度的主要因素不仅有刀具的安装，G54Z点坐标的设置也是其中至关重要的因素。不仅如此，G54Z坐标点设置还关系着刀具损耗问题，是降低工件损坏率的关键。从数控机床实际操作我们很容易知道，工件原点与机械原点可以通过对刀从而建立起一种相对的关系，这种内在关联性也是工件加工展开的基础所在。

一般原则下，机械的主轴线上的X、Y坐标的对应点是工件原点，这样就加强了机械原点与工件原点的校准精度。而z坐标往往处于主轴端或主轴端之外的某点之上，这样无形中增加了坐标校准的难度，诸多业务不熟练的操作人员很难找准校准位置在一定程度上增加了工件的损坏风险。一般情况下，z坐标的校准方法我们可以采取指令设零法，此方法是将操作指令设置成零，如此就可以使主轴达到坐标系零位置，这样就有效降低了Z坐标的校准难度。

（三）刀具号与刀具库号需保持一致

数控机床是按照既定程序进行有序进行的自动化生产工具，机床在执行调刀命令时也自然是按照程序进行。其主要是根据编程设定的刀号进行刀具调用。在实际刀具安装过程中，如果刀具库号与刀具号不能严格对应，那么机床在运行过程中就不能准确调用刀具，那么就会造成工件损坏现象。因此在刀具安装过程中，操作人员务必秉持谨慎的工作态度，仔细认真的检查刀具号与刀具库号是否存在一一对应关系。

（四）急停按钮的使用

数控加工中心在运行出现异常情况下能够紧急停止制动以此减少损失，通常情况下加工中心都会设置NC紧急停止按钮。当操作人员按下NC按钮时，机床会立即停止一切输出，这就可以有效的控制不必要的损失。

但是在实际工作中，诸多操作者缺乏专业的生成环境判别能力，不能够快速高效准确地判断机床运作情况。当异常运作情况发生时，部分操作人员不能及时辨识，从而也没有及时的按下NC按钮。因此为了矫治这样的问题，首先就应该全面提升操作人员的专业素质。

二、程序编制存在的问题及解决策略

（一）编程时的刀补方向与走刀方向的设置

加工中心编程问题中最为突出的便是刀补方向与走刀方向的协调统一，因为一般情况下，数控机床大多都是采取刀具半径自动补偿机制。在变换工件类型时，就无需大量更换刀具而可以根据工件的具体参数设定相关的程序，就可以通过系统补偿刀具的半径值。

但是如果刀具补偿的方向与走刀的方向不能进行良好的契合，那么也很容出现工件损坏现象。为了避免这样的现象在编程时就应该注意两点：若铣削外形，刀具路线为顺时针方向走势。若挖槽则刀具路线为逆时针方向走势。只要做到这一点，就不会出现废品。

（二）FANUC系统的小数点输入值要注意小数点

对于数控机床编程时，如是对FANUC系统进行编程输入，那么在输入过程中就需要格外注重小数点的输入。因为FANUC系统对小数点默认值是μm，但是多数数控系统的默认值是mm，因此在编程过程中程序员容易犯习惯性的错误这是应该得到矫治的问题。因此 ，编程人员和操作人员无论在何种情况下均应养成数值后边加小数点的习惯。

三、结语

数控系统虽然提供了一些检验程序的功能。但也会出现错检或漏检的情况。譬如数控NC系统故障、抑或刀具补偿系统故障等问题。加之操作因素也是影响加工效率的主要问题，在日常生产中我们要注意观察问题及时矫治加工中心编程问题及操作问题以此确保工件加工效率。

参考文献：

[1] 顾京.数控机床加工程序编制[M].北京：机械工业出版社，2002.

[2] 方沂.数控机床编程与操作[M].北京：国防工业出版社，1999.