OEE设备综合效率研究

成小军

摘  要：文章介绍了OEE设备综合效率的基本概念、研究意义、基本计算方法、研究的核心内容和措施等内容，并结合自身实际提出工作方法，以供探讨。

关键词：OEE;综合效率

中图分类号：F273;TB85    文献标识码：A      文章编号：1006-8937（2016）26-0042-02

随着市场竞争的日益激烈，企业要想持续的获得高的经济效益，最大化的挖掘和改善。设备的综合效率效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素。然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率（OEE）的概念。

全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM实施的重要手法之一。目前行业内已经广泛使用OEE管理工具进行设备全局效率提升的研究。

1  OEE设备综合效率基本概念

设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。它用来表现设备实际生产能力相对于理论生产能力的比率，它由设备的可用率、表现性及质量指数三个关键因素组成。一般来说，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。它是一种严格的机器总体性能的衡量手段，提示时间浪费存在于哪里，统计各种时间浪费的目的在于实现改进。

2  OEE设备综合效率研究的意义

面对当前激烈的市场竞争，企业要实现持续发展，实施精益管理势在必行，设备管理精益化的宗旨是设备运行综合效能最大化，以品牌发展为中心、提高产品质量为根本、提高原辅材料高效利用为准绳、合理控制运行费用为基础、持续稳定提高设备运行效率为导向，采取综合技术经济管理措施，系统化推进设备管理精益化的各项工作，实现设备运行综合价值最大化。 OEE设备综合效率是设备管理精益化的一种实际应用工具。

设备管理精益化的“三个可控”，设备状态可控、管理过程可控和经济成本可控，是OEE设备综合效率研究的方向。“五个零”，即：卷产品质量零缺陷、设备运行零故障、设备诊断零失误、备件管理零冗余、设备零安全事故。是OEE设备综合效率研究追求的目标。

世界范围研究表明，全球工业的OEE渴望值为85%;近年来，工厂设备有效作业率一直处于行业较低水平，经过对某类型设备2014年至2015年OEE设备综合效率指标进行测算，14组设备三个月的OEE设备综合效率平均值为64.66%，最低值为55.36%。

因此，根据设备精益化管理要求，研究提升我厂OEE设备综合效率十分必要。 本文就企业在开展OEE设备综合效率工作方面的具体思路和方法进行总结，以供探讨。

3  OEE设备综合效率的计算方法

3.1  OEE设备综合效率的基本计算公式及指标含义

经查阅相关资料，OEE设备综合效率的基本计算公式为：

OEE=时间开动率×性能开动率×质量指数

其中：

①时间开动率（即设备利用率）=实际运行时间（开动时间）/生产安排时间（所有生产时间）。

实际运行时间=安排时间-故障时间 ;

生产安排时间=每日工作时间（即所有生产时间）-（保养+实验+换号+就餐等）时间。

②性能开动率（即机速指数）=实际产量/额定产量;

实际产量=生产报表产量;

额定产量=实际运行时间的额定产量。

③质量指数（即合格品率）=合格品数（报表产量）/总生产量。

3.2  OEE测评指标体系

OEE指标体系，如图1所示，效率损失率细化指标示意图，如图2所示。

4  OEE设备综合效率核心内容和措施

4.1  确定研究对象

根据实际调研确定研究对象，一般初期选取OEE设备综合效率较低的单台设备为研究对象，并运用目标值G计算公式（G =（M-X）×20%+X）确定研究目标。

4.2  研究核心内容

一是通过现场调研、数据采集分析查找造成设备OEE损失的故障停机、换牌、计划外停机、速度降低、损坏、质量缺陷等6大因素。

二是对6大损失进行分类分析，分类、分项制定解决或维修策略并落实改进措施。并按照PDCA循环方法进行持续改进提升。

三是通过对单台设备OEE设备综合效率的提升研究，探索形成适合自身的OEE管理方法，形成OEE评价指标一览表并推广实行。

4.3  工作步骤

一是培训学习OEE设备综合效率概念、方法，研究制定课题研究具体措施，分配工作任务。

二是进行研究机组实际调研、数据统计分析，并逐项制定解决或维修策略并落实改进措施。

三是总结阶段实施成果，进行分析并改进提升。四是总结形成指导性推广材料。

4.4  基础数据的统计方法

一是根据实际情况及需要设计各种数据统计样表，要求结合企业实际，方便统计且数据准确。二是现场调研，组织对设备运行状况进行现场调研，通过现场观察、询问操作维修人员了解设备现状，检查验证设备保养、润滑、点检、维修落实情况，发现设备存在的问题并如实记录。

4.5  进行分析并制定对策

定期对统计结果及现场调研情况进行系统分析，查找影响设备综合效率的关键因素，过对影响OEE的三大因素设备利用率、机速指数、质量指数进行综合分析发现设备实际机速和运行时间为影响OEE水平的主要因素。同时对关键因素进行深入分析并制定维修或改善策略，根据情况安排执行，并对执行效果进行跟踪PDCA循环验证，不断进行改进提升。

5  引用信息化工具实现OEE设备综合效率管理方   法提升

目前在实际应用中出现OEE信息化解决方案，可全面实现设备效率、产量管理、质量控制及维护保养的电子化、网络化、智能化，同时实现设备关键参数的实时集中监控、实时报警，使每台设备都成为一个子智能中心，各子智能中心共同组成一个智能网络，可通过生产现场终端进行异常信息（如设备故障，品质问题，物料问题等）的实时反馈，提高现场问题处理的速度; 通过对现场异常事件的全程追踪，如响应时间，异常处理时间，异常解除时间等。

通过汇总报表分析，如柏拉图等工具，管理层可以随时了解导致效率损失的主要因素，从而进行相应的改善;通过对现场异常事件的全程追踪，如响应时间，异常处理时间，异常解除时间等;通过汇总报表分析，如柏拉图等工具，管理层可以随时了解导致效率损失的主要因素，从而进行相应的改善;同时可为管理层提供实时的数据信息，方便领导宏观查阅生产状况和了解生产信息;帮助管理者发现和减少生产中存在的六大损失;可以针对问题，分析和改善生产状况及产品质量，以达到最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力，全面提升企业的管理能力的作用。

6  结  语

总之，每个企业的OEE管理实施都要具体结合自身的特点进行，不必过于计较是否符合规范，重要的是要自己和自己对比，每个月每个季度下来是否真正有所进步，识别出来的问题是否得到有效解决。实施OEE管理要把眼光盯在发现问题、识别改善空间、解决问题和预防措施的建立上，与企业的持续改善机制相契合，才会真正的对企业的管理提升起到推动作用。

参考文献：

[1] 包菊芳.现代生产管理新方式与设备管理[J].设备管理与维修，2006，（1）：

30.

[2] 赵维印.关于中国设备管理模式的思考-兼评日本TPM在中国的推广   应用[J].中国设备工程，2005，（12）：40-43.