QC案例：提高VW316车型电器检测一次合格率

◆刘长春 叶修昊 郑之骐 / 文

QC案例：提高VW316车型电器检测一次合格率

◆刘长春 叶修昊 郑之骐 / 文

编者按

上汽大众“质多心”QC小组成立于2014年12月，共有成员11名，在2015年QC评比活动中荣获上海市QC小组发表赛特等奖以及全国优秀质量管理小组称号。该案例详细介绍了小组如何运用PFEMA及其它常见质量工具解决实际产品生产过程质量问题，与QC活动理念充分结合，具有一定的借鉴和推广意义。

课题选择

上汽大众作为国内汽车行业的领跑者，对整车质量控制方面始终秉承“质量是上汽大众的生命”的高标准和严要求。车辆电器作为整车重要组成部分之一，质量控制尤为重要。近年来随着企业规模的不断扩张和产能的持续提升、整车电器功能日新月异的变化，对企业对电器功能的质量控制提出了更为严峻的挑战。

在2014年5月期间，VW316车型电器检测一次合格率在车间内部出现了波动，低于1-4月平均合格率，影响到车辆订单计划和车辆交付。推动该问题的解决刻不容缓，这正是QC小组这次课题选择的一个重要原因。

在确定课题之后，小组开始着手现状调查，利用帕累托图分析，通过二八法则确定了影响VW316车型电器检测一次合格率问题的主要症结，即VW316车型的天窗误防夹问题，该问题在5月份的下线电器返工统计信息里占比达到了较大比例（天窗防夹是指天窗关闭时，遇到阻力后会自动打开，增加汽车的安全性的一项功能，而天窗误防夹就是天窗在正常关闭的途中，在无任何外力的情况下，意外启动天窗防夹功能的情况），而如何解决天窗误防夹问题的产生是本次QC活动的重中之重。

小组引入了过程流程图（Process Flow），同时结合PFMEA（过程潜在失效模式及后果分析），将所有涉及天窗安装以及影响天窗开启和关闭的因素进行了过程能力评价，采用赋值1—10的打分评价方式筛选出了7项风险系数（RPN）值大于100的高风险项，将问题的要因缩小和锁定在一定范围内。

可行性分析

根据过往返工车辆信息统计，小组将本次QC课题“VW316车型电器检测一次合格率”设定目标为：提升1.3% ，提升后的电器检测一次合格率可以满足车辆订单交付。同时小组结合了2015年1月、2月的实际电器返工状况，进一步验证了目标的可行性。

此外，小组又创新性地引入了SMART目标管理法则，从设定目标的明确性、衡量性、可实现性、相关性和时限性5个方面对本次活动目标的设定进行了更加科学化、规范化的检验，通过检验证明，本次QC小组活动设定目标可行。

要因确认，制定对策

在明确了问题症结后，小组成员针对“天窗误防夹问题”进行系统图分析，分析并整理得出10项末端因素，分别为：（1）车顶内外板焊接AFO2176工位操作工操作/点检不符合要求；（2）车顶内外板焊接AFO2176工位样架夹持松动；（3）车身车顶总成焊接设备状态异常；（4）车顶总成/总拼后车顶车身Z向尺寸超差；（5）天窗总成安装机械手定位销Z尺寸超差；（6）天窗平整度调整样架磨损；（7）天窗玻璃型面尺寸超差；（8）天窗生产工序变更后未增加天窗自学习；（9）天窗导风网弹力值超差；（10） 颠簸路面造成的车顶天窗导轨变形。

为了验证10个末端因素对车辆天窗误防夹的影响，QC小组分别采用了箱线图、Xbar-S控制图、正态分布图进行分析验证，排除了非要因末端因素，最终确认了2项要因，分别是“天窗生产工序变更后未增加天窗自学习”和“天窗总成安装机械手定位销Z向尺寸偏差”

要因一 “天窗生产工序变更后未增加天窗自学习”。经调查验证，天窗厂为满足匹配要求，在天窗100%初始化后新增天窗调整环节，调整后并未增加天窗误防夹检验工序；小组现场跟踪50台天窗总成误防夹功能检测发现其中存在一定比例的天窗有误防夹现象，使得零件装车后直接产生天窗误防夹现象；

要因二 “天窗总成安装机械手定位销Z向尺寸偏差”。小组通过对比总装2条生产线的天窗安装设备，利用箱线图，并通过假设检验分析发现两处天窗安装设备存在差异，其中一条生产线的天窗总成安装机械手定位销Z向尺寸超差，导致安装后车顶与天窗的Z向尺寸产生波动，影响天窗防夹功能，会产生一定比例的天窗误防夹现象。

针对两大要因，QC小组通过头脑风暴分别制定出2项对应措施，并再次利用甘特图对对策实施的进程进行了合理安排，最终确定的整改对策为：（1）增加天窗自学习工序，确保天窗100%通过自学习，规避天窗误防夹现象的发生；（2）消除天窗总成安装机械手定位销尺寸偏差，保天窗平整度稳定在尺寸控制要求范围内。

对策实施

1）对策实施一：增加天窗自学习工序

小组对天窗检验工序进行了现场调研，发现现有的天窗防夹检测手段为“程序启动+人工干预”，这种检测方法虽然理论上可以保证天窗100%通过防夹检测，但仍有可能由于工人的疏忽导致问题产品的流出，因此小组认为检测环节仍存在改善空间。

QC小组通过与电气专家、程序管理专员、产品工程部专家等专业人员沟通并试验后，在ECOS自动化编程工位增加了天窗自学习步骤，通过程序完善，100%确保了车辆天窗自学习操作，有效地避免了天窗误防夹问题产品的流出，同时在电器返修工位专门设定了针对天窗防夹返工流程，规范返工操作，全面确保天窗防夹功能下线后的功能能满足客户需求。

2）对策实施二：消除天窗总成安装机械手定位销尺寸偏差

通过对天窗总成安装机械手定销销的材质分析，QC小组发现现有的橡胶型定位销虽然状态稳定，但是材质易磨损，需要长期监控和定期更换，不利于问题的控制，因此通过试验对比，小组投入使用了新型聚酯型定位装置，聚酯型材料不但耐磨损，而且更加稳定易于监控。此外，经小组与车间维修人员讨论后，在现有的定位装置上又增加了限位装置，避免了因设备调整导致的天窗Z向尺寸波动，小组现场跟踪了更换定位装置和增加限位装置后的天窗与车顶平整度情况，尺寸均在控制要求范围内，且通过正态分布分析发现，尺寸稳定无异常波动。

效果检查、措施巩固与标准化

QC小组根据甘特图进程在所有制定措施实施后进行了天窗误防夹问题的效果检查。并再次运用PFMEA对天窗安装过程进行了过程能力评价，结果显示所有项目的RPN值低于100，改进效果显著。

在2015年11月，小组再次统计了车间内VW316车型的电器检测一次合格率，合格率达到了99.8%，高于小组设定的预定目标，同时通过帕累托统计结果发现天窗误防夹问题已经不在电器检测不合格项目的TOP排名清单内，改进效果显著。通过公司财务部门初步计算，本次改进直接减少了返工等各项成本61万余元。同时小组成员在质量意识、业务能力、QC知识、质量工具运用方面得到了不同程度的提升。

不仅如此，为了防止天窗误防夹问题的再次产生以及进一步巩固改进措施，小组在措施落实后，更新了现有的天窗自学习工序的操作指导工艺，确保天窗防夹功能电器检测符合标准操作要求；增加了天窗机械手样架点检操作指导书，将和天窗平整度有关设备调整要求进一步明确，确保天窗机械手安装设备的调整不对天窗平整度产生影响，天窗平整度尺寸长期稳定标准控制要求内。

（作者单位：上汽大众汽车有限公司）