直切型绝缘导线剥皮器的研制

2016-04-06华北油田分公司第四采油厂电力管理大队电力管理QC小组

石油工业技术监督 2016年2期

直切型绝缘导线剥皮器的研制

1 选择理由

使用INT.BZ17231型剥皮器剥切绝缘皮的作业时，仅剥皮这项工作就需要84min，当冬天施工时需要120min，并且刀具易断裂。为了找到问题的切入点，小组成员对现有剥皮器在操作中每个细节所用时间进行分析，找到影响绝缘皮的处理速度的症结：处理每个导线头的绝缘皮时，①调整刀具次数为30次；②旋切次数为60次。小组成员对刀具参数进行测试找到刀具易断裂的症结：①刀具冲击韧性值仅为47J；②刀具洛氏硬度值为45HRC。

2 设定课题和目标

经过市场调查，没有找到处理绝缘皮厚度误差大且省时间的剥皮器；改造现有工具又不具备条件。因此小组选择”直切型绝缘导线剥皮器的研制”作为本次活动的课题，预期目标为”一次三相断线故障绝缘导线的绝缘层处理时间为36min”。

3 最佳方案

小组借鉴钢丝钳的原理制定了总体方案，根据企业和行业标准，制订了以总体方案的4个因素为基础的4种组合方案，运用调查、计算和实验的方法总结4个方案的特点，根据评估结果，小组选择方案4为最佳方案：①.支撑柄和导线槽的材料选择牌号为Q235A的碳素钢，最薄弱处的抗外力大于5000N；②刀具的材料选择牌号为3Cr13的不锈钢，经过热处理其洛氏硬度值达到（50~65）HRC，冲击韧性达到80J；③.工具的握力点和切力点选择在支点同侧，尺寸调整次数为2次，剥切次数8次。

4 对策及具体措施

小组对方案4进行细化并制定6项对策。根据对策分别制定具体措施：①剥切过程设计两道工序，刀具调整次数从原来的一个导线头30次降到2次；增加刀锋长度，减少剥切时的阻力；增加了刀具的宽度，剥切次数从60次减少到8次；支撑柄加工后，其最薄弱处的抗拉力为14200N，抗弯力为8100N，圆柱销抗弯力为5970N，满足企业标准；②刀具最佳热处理工艺条件运用L934正交试验分析软件进行优选,通过2次调优试验，找到了最佳热处理条件：淬火温度1055℃，回火温度550℃，回火时间60min，运用优选的热处理工艺生产的刀具，其刀刃的洛氏硬度测试值为56HRC，冲击韧性测试值为100J，满足行业标准；③控制关键位置的加工精度偏差在±0.1mm范围内，保证刀具刀刃对准导线槽的轴心，实测精度为±0.08mm；④工具防腐处理，延长工具的寿命。