浅析如何提高大机维修作业质量

陈森德/兰州铁路局兰州工务机械段



浅析如何提高大机维修作业质量

陈森德/兰州铁路局兰州工务机械段

【摘 要】通过总结归纳影响大机维修作业质量的因素，并对作业后线路检查数据进行分析，制定相应的改进措施，改善作业方法，从而提高大机维修作业质量。

【关键词】大机；捣固；质量；分析；措施

近年来，随着列车行车速度的提高，轨道养护工作不能仅仅执行安全标准，还要执行舒适度标准。我局管内正线已把大机捣固作为综合维修的主要手段，大机作业对提高线路设备质量的作用越来越明显。针对 “集中修”以来的大机线路捣固施工中暴露出来的各种问题，现就对影响大机线路捣固质量的各种因素进行分析并提出相应的措施。

一、影响大机维修作业质量的主要因素

（一）线路设备方面

1.道床板结。

板结地段捣固后道床的稳定性将会降低。对于脏污的道床而言，轨道的几何形位的恢复和保持能力只能在短时间有效，尤其是当路基承受很大应力的时候，轨道的几何形位恶化更快。导致亚黏土及黏土进入到道床及其表面，污染道床，使得线路的弹性及连续性遭到破坏，因此，捣固后线路的几何形位在保持了较短的时间后就会发生不均匀下沉，造成线路的高低、水平偏差。

2.基床松软、翻浆冒泥。

基床松软、翻浆冒泥是道床遭到严重破坏的重要标志之一，由于轨道结构振动以及局部荷载过大，导致路基发生不均匀沉降，道砟粒被磨圆，并且出现粉化。若大机在这样的地段进行捣固作业，不仅起不到提高线路质量的作用，反而会加剧了线路基床的破坏。

3.轨距偏差。

捣固车在方向的整治过程中采用“三点法”方向偏差检测方法对单股进行整正，利用轨排整体运动达到方向整治的目的，由于无法改变轨距偏差，大型机械作业后就会把轨距的误差累积到非基准股上来，形成线路碎湾增多，小方向不良。

4.钢轨缺陷的影响。

捣固车在作业中对高低焊缝、钢轨硬弯、轨面磨耗不均匀、接头错牙、肥边等钢轨病害不仅无能为力，反而由于捣固车的自动起/拨道系统由于无法识别病害类型而导致整个测量及作业系统的误判。

5.道床缺砟。

道床阻力对保持轨道框架的纵横向位置起着十分重要的作用，底砟厚度不足或道砟量不满足起道量需求时，使得道床纵/横向阻力不足，线路几何尺寸易产生变化，捣固质量难以保持。

（二）人员素质方面

大机数量的增加与可用人员短缺矛盾日益突显。在2013年繁重的维修任务告一段落之后，随着新一轮设备的引进及人员调配工作的展开，新进人员的操作技能、应变能力普遍不高与“精、细、修”矛盾日益突显，人才培养的速度已远不能与机械配置速度相匹配。由于作业人员的培训短期内难以达到预期目标，很多号位操作员的业务知识相当欠缺，造成了我们在施工作业中的被动。

（三）捣固设备方面

1.起道、拨道系统精度标定状态。

2.控制元件（伺服阀、电路板、继电器）的精度及稳定性。

3.执行元件动作的平稳性及连贯性。

（四）作业质量跟踪分析

针对大机维修作业质量不高、作业后质量保持时间较短等问题，我段按照路局提高大机维修作业质量的工作要求，制定了维修作业质量日分析制度。通过分析轨检仪检查数据查找作业后线路质量存在问题的原因，追溯到具体病害上，以此来制定相应的改进措施。

质量日分析制度自5月5日起施行，截至6月30日形成日分析报告51份，报告显示：累计焊缝1773处、禁捣429孔、路基下沉344处、缺砟板结674处、作业前线路高低水平超保养标准209处、钢轨硬弯189处、人员操作不当61次、夹板未拆除7处、顺坡距离不足5处、曲线资料与现场实际不否5次、恶劣天气2次。该质量分析采用主次因素法进行分析，以各种因素发生处所、次数为基数，计算各项的频数和累计频率，分析如表1：

表1　影响因素频数、频率统计表

利用A（0％～80％）、B（80％～90％）、C（90％～100％）分类法，确定主次因素，各因素累计频率曲线如图1：

图1

A类主要因素是钢轨焊缝、线路缺砟板结、禁捣处所；B类次要因素是路基下沉软硬不均、原始高低水平不良超保养标准；C类一般因素即钢轨硬弯、人员操作不当、夹板未拆、顺坡不足、曲线资料有误、恶劣天气。

二、提高大机维修作业质量的措施

（一）工务段的配合准备

在大机捣固施工作业中，工务配合是最重要的环节，不仅关系到捣固进度，更关系到捣固质量。

1.提前对翻浆地段进行人工清筛并换并为大机捣固储备足够清洁的道砟。

工务段应负责全面补充均匀道碴。具体为轨枕捣固部位，石碴必须补平轨枕面，抬道量较大地段要略高于轨枕面并保持均匀；道心内，石碴补至轨枕面以下40mm处。挖抬板结道床、清筛枕盒不洁道床和边坡土，处理道床翻浆冒泥。

2.做好钢轨修理，消灭硬弯、波磨等影响大机捣固的病害。加强接头(焊缝)轨面平顺度和接头支嘴整修，对肥边及时进行打磨。

3.提供准确的线路资料。

工务段施工前准确提供曲线要素、锁定轨温等技术资料，线形不良曲线必须重新精测，优化设计，每隔5根轨枕标注拨道量，以便大机采取精确法拨道，消除偏差。大机捣固施工前， ZH、HY、YH、HZ点位置标注准确，便于机组作业人员确认同步点。

（二）工务机械段的重点部署

1.作业关键卡控。

（1）加强和工务段配合人员的沟通和协作，提前掌握作业区段的线路基本状况，曲线资料和线路平纵断面情况。线路状态包括慢行处所、道床不洁、翻浆冒泥、轨枕失效、钢轨损伤以及线路下沉、板结等。

（2）加强接头捣固。捣固前建议工务段撤除接头处全部垫板，接头捣固数量为六根轨枕，每根轨枕均捣固两次，对坍塌接头必要时增加起道量或沉降补偿值。对超过18mm的轨缝、轨端压馈严重的接头、道碴严重泛白和轨枕空吊的处所，建议工务段提前拉轨匀缝，焊补低接头和换填新石碴。

（3）加强桥涵两端线路的捣固。桥涵两端各20米的线路应捣固两次，介于不均匀沉降这一情况，起道时略高于桥涵1-2mm，并按不大于0.8‰顺坡率平缓顺坡。

（4）加强对道口、信号导线、路基下沉、碎石道床、曲线头尾、缓圆点、圆缓点处（各10根轨枕）的线路捣固，每个轨枕各捣固两次。尤其针对小半径曲线YH点至HZ点间列车横向冲击较大，轨距变化较大，扣件伤损率较高的情况，必要时在该段缓和曲线内采取两次捣固的方式。

（5）一号位下镐位置要居中，不能偏移轨枕，下插深度控制在350～400之间，夹持时间为0.6s，夹持压力为120～140bar。作业中密切注意仪表变化情况，灵活应用水平补偿、沉降补偿、下插增益、双捣等作业手段。

（6）二号位准确输入曲线半径、缓和曲线长度、超高、起拨道量；按照标记，准确确认同步点；并与激光操作人员、一号位人员密切配合，及时通报相关参数变化情况，相互控制。尤其在观测到前水平或方向不良时，及时通知二号位采取相应的技术应对措施。

（7）三号位时刻注意地面导线、车辆、供电等行车设备对捣固质量的影响，提前与相关配合单位联系沟通，消除作业受限因素，同时配合一号位在安全许可范围内，最大限度扩大可捣固区域，提升作业质量。

（8）五号位按照本车作业量安排情况，提前做好顺坡点标记。起、拨道顺坡必须在未作业地段进行，顺坡率不得大于0.8‰，顺坡时要观前顾后，不能出现顺好一端而忽视另一端。比如线路高点、涵洞两端、开始作业和收车地点。

（9）大型养路机械的科学匹配

由于起道及捣固，道砟重新排列，使得轨道框架对横向位移的阻力减少了约40～50％。因此，有必要安排动力稳定车进行稳定作业，使轨道结构发生水平振动，同时由于施加了一个垂直的静荷载，使道砟进行动态的重分布，道砟之间具有更多的接触面及接触边，在短期内使道床的横向阻力达到初始值。

2.设备保养方面。

（1）积极联系厂家技术人员来我段进行技术服务，对现有大机作业进行作业系统精度标定，提高作业车自身作业精度。

（2）加强作业车辆监控，发现影响作业质量的问题，执行“宁停勿动”的原则，待原因排除后方可上线作业

（3）严格执行大机状态修及轮检制度，对于确认在作业质量上不达标的车辆实行入库检修制度，确保每一台上线车辆技术状态良好。

三、取得成果

2014年我段在“第一次集中修”施工后，通过采用以上大机线路捣固作业方法，改进施工方法，强化施工组织，加强与配合单位的沟通、联系，有效的提高了大机作业质量，病害消除率从47.01％提高到平均67.6％的水平，取得了良好的效果。

四、结束语

路基质量、道床弹性是轨道框架结构的基础，准备工作、人员素质、车辆状态、施工环境是质量能否得到提升的关键。在今后的作业中，我们必须将轨道的相关组成部分系统化，细致分析其互为依托，相互制约的关系，全面提升人员对轨道几何形为的认知能力，不断完善大机操作规程和作业标准，确保大机修养质量，提高大机各号位操作人员业务素质，才能确保捣固作业质量的不断提高。

参考文献：

[1]刘睿.提高大型养路机械作业质量和作业效率[J] 中国铁道学会大型养路机械学术研讨会， 1999.

[2]徐光华.捣固车作业质量的探讨[J]铁道建筑，2007.

[3]黄召鹏.浅谈捣固车精细化作业[J]大型养路机械，2014.

[4]谷权.大机线路捣固质量影响因素分析与对策[J] 上海铁道科技，2013.