分段完整性的实践与探讨

陈志龙　许海山

摘 要：分段完整性完善与否直接影响船台搭载周期及油漆破损率，对是否能满足PSPC规范要求至关重要。本文旨在阐述在生产实践中基于分段“壳，舾，涂”一体化，采用工序前移的手段，以造船“提速提效”为目的，总结如何改进及优化分段完整性的探索过程。

关键词： PSPC；NDT；预密性；预舾装

中图分类号：U671.4 文献标识码：A

Abstract： Improving block integrity will shorten the slipway period and reduce the paint breakage rate and it is very important for compliance with the PSPC requirements .This paper discusses how to improve and optimize the integrity for blocks by taking the process forward and improving efficiency based on integration of hull structure， outfitting and coating.

Key words： PSPC； NDT； Pre-tightness； Pre-outfitting；

1 引言

在当前国际航运市场持续低迷的情况下，各大船厂为了获取订单竟相压低单价，造船利润所剩无几。为了增强企业的市场竞争力，先进造船企业开始推行的“建模”指导思路中提出将后续工作前移到最合适的阶段和最适合的环境完成，实现资源充分利用及工作效率的最大化，达到事半功倍的效果。

分段完整性就是船台阶段舱室完整性部分工作的前移，将舱内涉及到的船、舾、涂各专业提前到分段阶段完成。通过分段精度控制、预密性的大力推行、预装托盘表优化等手段，并经过多艘57 000 DWT散货船实践的总结和经验的积累，逐步提高分段完整性程度。

2 分段完整性概要的两大类

2.1 结构完整性

船体结构是一切船舶建造的基础，是分段完整性的基本平台。结构完整性通常分为五小块：精度、船体结构、修改单、无损探伤及抽真空/预密性。

精度控制是分段建造的核心技术，贯穿于整个生产过程包括下料、线型加工、拼板画线、零部件组装及分段制作。精度控制的好坏直接决定了后续船台搭载的修整开刀量，同时也影响了船台建造周期。通过三级检验制度（施工队自检、工区工艺员互检、精控组专检）层层把关，确保分段制作精度100%合格。针对每一个精度合格的分段均有一份全站仪测量数据分析报告（见图1），由各级检验人员会签，作为分段对外报验前必查项目，同时也为后续船台搭载提供参考。

船体结构包括所有的板/型材的材质、板厚、连接型式、安装节点、变形、错位量等。同样是通过三级检验进行控制，内部检验合格后需对外报验船东代表/船检。

在生产过程当中经常会遇到一些结构设计不合理或工艺难以操作及各专业间协调修改的情况，在这个时候技术部/工艺组往往会下发修改单进行设计改进或优化。跟踪修改单是否落实到位非常重要，往往会出现修改单下发了由于缺乏跟踪漏处理而遗留到下道工序的情况，这样就违背了工序前移的原则，增加了后续加倍的工作量。通过引用信息集成系统，将各单船的修改单电子版及时上传，方便了各级管理人员每日查询及跟踪。

在单船开工前，应根据NDT图中无损检测相关要求，将UT/RT/PT检测点分解到单个分段上作为后续跟踪的依据。而预密性及抽真空也是根据舱密密性图要求，在分段结构报验通过后将密性角焊缝或外板/水密壁/水密平台对接缝通过抽真空或角焊缝内充气的方式检测。

2.2 预装完整性

舾装件从船台（水下）阶段提前到分段阶段安装，称为分段预舾装，预舾装是在船体分段上船台（船坞）前将舾装件采用单元化预先组装，采用分段预装和总段预装的方法使得可以在分段上进行平面的分散作业。这样，既可以缩短船舶建造周期，又提高了建造船舶的质量。现代船舶建造时，舾装作业面广，工程量大，舾装工程量通常占船舶建造总工程量的50%～60%，对复杂船型甚至更高。为了减少船台与船坞的占用周期，提高工作效率，现在各船厂基本都已采用分段预舾装的方法。预舾装安装后分段见图2。

分段预舾装可分为四个工种。

铁舾：船体舾装件。包括：栏杆、锌块支架、踏步等；

管舾：管系（路）预装。包括：所有涉及管路以及支架等；

电舾：电气预装件。包括：电缆托架、灯架、电缆贯通等；

机舾：轮机舾装件。包括：设备底座，围油扁铁，设备吊耳，吊梁等。

3 实践中摸索

由于分段完整性涉及工种多样，工序复杂，预装周期时间长等，经常发生与需求脱节以及各工种间沟通协调不畅通等问题，就制订了管理流程及要求，严格把控生产每道环节。

3.1 生产准备工作

1）计划与策划。以CIMS搭载网络计划为基础，结合分段实际上胎计划与分段各专业预装施工周期表，编制各单船周、月完工计划，并严格按照计划完成情况进行统计及考核。以考核的形式来给予工区及施工单位施压，从而保证工程进展的可控性。

2）技术准备。技术部门根据CIMS计划，准确及时的下发各专业图纸以及分段安装托盘表，以保证施工单位做好及物资及人员的准备工作，从而真正意义上做到以技术指导生产。

3）物资准备。依照CIMS及技术部订货计划，物资管理部需做好物资到货情况跟踪及集配。生产管理人员，依据安装托盘表集配好生产所需物资及设备，从而提高施工过程的准备工作时间。

4）人员配比。施工管理人员依据生产计划，对开工后的分段进行需求评估，做好人员匹配分工，及施工前的准备工作。endprint

5）介入时机。依据分段上胎时间及现场生产情况相结合，全力推进分段在胎预装，加大现场巡查及进度的跟踪，做好预装时机的通知及监督施工单位的介入。

3.2 生产过程控制

1）分段精度控制

精度控制最能反映出船厂造船技术的综合实力，分段的精度的控制更是精度管里中的重中之重。

分段精度控制好唯一的方法——必须注重过程精度控制：“胎架精度”、“定位精度”、“焊前精度”、“焊后精度”等，需要现场管理人员层层把关，绝不能让一丝不合格品流入下道工序，从而避免因精度出错导致修改等问题的发生，从而提高造船质量及效率。

2）施工流程控制与现场管理

施工工艺流程要取得突破，只有在施工介入时机以及施工效率上下工夫，多工种，复合工种同时施工，以达到最高效率，从而做到生产经济效益最大化。

“分段地标”建设，分段完整性小组提出新的理念及目标，将分段建造流水化的概念来进行管理。

（1）以天为时间单位，给出分段安装完工的固有时间及周期，从而将制作周期缩到最短；

（2）以塔吊为中心，以吊臂为半径划出便于分段施工的场地，，为分段的装配提供最方便快捷的服务保障；

（3）将固有区域分段给予相同施工单位，固定数量的人员，以熟练的工种保证施工质量及进度。

3）安全作业控制

生产效益虽然是企业生存的根本目的，但没有安全的保驾护航，所有的一切皆为零。“管生产必须得管安全”，施工期间的安全管理必须严格依照相关安全管理制度，并做好日常的人员、设备、场地等检查工作，排除安全隐患，做到无漏点，无盲点，保证安全大局。

4） 质量控制

质量是企业生存及信誉的根本。在质量管理体系建设中，生产过程质量管理是最为重要的一步，也是最为复杂、最难把控的一步。分段完整性的整个生产过程由于涉及工序复杂，人员素质不一，工种繁多等问题，故质量管理的过程巡查及监督机制必不可少。特别要做好施工人员基础工艺质量培训，每道工序都把自身质量控制好，不能将错误及问题转移到下道工序，从而完成全面质量管理体制。图3为正在施工中的分段。

3.3 完成及交付

1）分段完整性检查

依据分段完整性检查表、施工图纸及托盘清单，各专业修改单情况进行涂装前分段完整性检查。汇（会）签合格后，方可进入下道工序。对于分段完整性检查时发现的问题及相关优化，做好记录，向技术部门提出修改建议及讨论，并及时督促修改方案的下发以及现场的修改。整改完毕后进入下道工序。分段完整性检查见图4。

2）分段完整性交接

在分段完整性检查后（中）邀请后道工序相关管理人员，对分段的完整性进行检查提出整改意见，并将整改意见记录，并闭环。经由下道工序管理人员汇签“分段完整性汇签表”，完成交付。

3.4 反馈及优化

分段完整性完善与否，体现在分段预装率上，如何合理化分段预装托盘及提高分段预装率，反馈优化意识必不可少。如何从现场生产发现并找出优化及修改的意见，取决于后道工序对前道工序的反馈。而反馈意见的记录与跟踪尤为重要。

依各专业安装托盘表为依托，以后道工序现场经验为主体，在分段完整性检查及交接时，找出安装托盘表的不足——无法安装零部件（未划入安装托盘表零部件）进行记录，并向技术部门进行反馈，用以对后续类似问题进行改进。

自2015年初，分段完整性管理流程明确化以来，分段完整性发生了质的变化，不仅有量的增涨，计划的合理性与完成率都较前期有了大幅提高。

4 结束语

虽然分段完整性工作取得了一定的阶段性进展，但仍有较多的方面需要提高及改进，故在后续的工作中应不断的完善加强完整性的总结及探讨，取长补短，让分段的完整性到达一个崭新的高度。endprint