“土专家”借“洋管理”增效——江麓集团公司构建TPM管理体系结硕果

■ 夏 阳

“土专家”借“洋管理”增效——江麓集团公司构建TPM管理体系结硕果

■ 夏 阳

中国兵器江麓机电集团有限公司通过推行“TPM管理”模式，让物（设备）尽其用，产生了良好的经济效益和综合效益，通过推行此项精益化管理，2014年已为企业创造经济价值158万元。

“工欲善其事，必先利其器”

TPM是 Total Productive Maintenance的英文缩写，是全员生产维护的意思，已流行于日本及欧美发达工业国家，是专门针对企业设备管理的科学、先进且卓有成效的一种专业化设备管理模式。这一管理模式还有一段历史背景：二次世界大战后，满目疮痍的日本开始恢复工业生产，仅用短短十年时间就发生了“弯道超车”的转变。美国很好奇这种转变，就派人到日本调查，并根据日本人的生产管理经验，提炼出了TPM管理模式在全球推广。

任何企业不论规模大小，设备的稳定运行，都必须建立在具备先进设备及良好的管理水平之上，设备运转状态良好、效率高，设备竞争能力提升，企业效益将随之稳步增长。若疏于管理，懒于维护，会使生产成本增加，生产秩序打乱，从而失去市场竞争力。

2012年，江麓集团公司开始酝酿新一轮军工生产，而设备管理的相对滞后已成为“绊脚石”。另一方面，面对经济寒冬，江麓军品与民品两条腿走路，需要企业在各项管理上力求精益精细，抓好节能增效才能有效提升市场竞争实力。

江麓集团公司高层管理者通过调研发现，公司的设备管理方法和维修技术大部分仍停留在上世纪八、九十年代的水平，造成落后的原因主要是因为公司设备管理核心理念没有创新和发展，使设备管理思路存在着严重的缺陷，造成设备与生产的矛盾加剧。

“工欲善其事，必先利其器。”江麓集团公司董事长、时任总经理的李刚利在接到新成立的生产保障事业部提出推行TPM管理后，当即拍板予以支持：能节省维修成本、能促推生产科研，一定要试试！

“推行TPM管理必须有壮士断腕的决心”

这么多年以来，江麓员工有一个陈旧的观念，操作员工“只用不管，反正设备是公司的，坏了找人修就行了”，而设备维修员工“只管修，也不管设备怎么坏的”，维修工作开展起来非常的被动。

2012年初，江麓集团公司专门成立了设备管理和维修的综合部门——生产保障事业部，开始在两个生产单位试点推行TPM管理。作为一项在书本上见过、实际工作中听说过的新的管理模式，生产保障事业部与试点单位站在了同一起跑线上。“推行TPM管理必须有壮士断腕的决心”，走出去，生产保障事业部多次派人到省内外先进企业和专业培训机构取经；引进来，邀请设备专家教授来厂讲课和交流，并紧密联系公司实际，从TPM管理的最基础工作做起，不断优化试点现场的TPM管理图表、完善TPM管理制度，开始了有条不紊的推行。

TPM管理模式是“舶来品”，是否会水土不服呢？没有现成适合江麓的TPM管理样板，于是江麓人则自己搭台唱戏、依葫芦画瓢，没有专门的TPM管理专家则自己培养“土专家”。生产保障事业部部长张超和部长助理秦友就是通过自学、求教而成长起来的TPM管理“土专家”。

“土专家”张超和秦友为了让人一下子明白什么是TPM管理模式，形象地介绍这一模式好比就是给企业设备设立了“医疗保险管理制度”，设备如同人一样，需要保持良好的卫生条件和合宜的作息时间，并且还要定期做好保健检查，一旦设备处于亚健康状态就需要定期保养，如果生病了还需要及时维修。TPM管理就是规范员工对设备使用前、使用中、使用后的操作细则，通过员工的正确操作使用、保养、润滑、检查、维修设备来实现“自主保全、预防管理、专业保全”的要求，有效提高设备使用效率，以达到不断降低设备管理成本和维修维护成本的目的，减少损失和浪费。

“行百里者半九十”

有了好的想法和操作细则是远远不够的，“行百里者半九十”，如果执行不到位等于没有执行。在推行TPM管理模式中，江麓集团公司生产保障事业部制定了严格的TPM管理目标任务，认真分解、督导督查各项指标，先后制订了TPM管理方案，完善了组织机构，下发了制度流程，多层次开展了教育与培训，在设备使用单位、操作员工中大力推行设备自主保全，积极开展设备预防性管理，为各单位设备维护保养、指导使用等方面提供了技术支持。

生产保障事业部进一步加大了设备巡查和日常检查的考核力度。其中的一个关键环节是将每月设备维护保养与员工设备津贴挂钩，逐步规范了操作员工的不良习惯和违章行为，避免和减少了设备故障和事故的发生，提高了员工爱护设备、用好设备的积极性。

与此同时，生产保障事业部专门成立了用于设备抢修的“24小时应急抢修小分队”，做到“全天候、全方位”开展抢修。还按年度计划、节点要求完成了全年设备大修、汽修等任务，维修质量和进度同时得到保证，顺利完成了所有设备的维修和保养。为达到生产保障和节本降耗“双赢”的精益管理目标，还积极采取有效措施，严格控制维修成本，能用国产备件替代进口备件的，就不用进口备件；能对部分机械、电器元件进行改造的就自行设计改造，以最少的维修成本达到最佳的维修效果，让设备问题不再成为阻碍企业生产的“绊脚石”，而是“助推器”。

设备润滑

设备保养

“洋管理”增效显著

从TPM管理模式的导入到试点，再到全面推广，短短三年时间，被喻为“洋管理”的TPM管理取得了显著效果。江麓集团公司2012年、2013年、2014年的设备检查次数、设备维修次数、设备维修成本费用通过对比不难看出，2012年设备巡查检查次数仅为500台次，当年设备维修成本实际节创价值为-26万元，转年头到了2014年，设备巡查检查次数达到4000台次，而设备维修成本实际节创价值却达到了158万元。

生产保障事业部部长张超介绍说，江麓集团公司2014年全公司设备完好率将达到97.59%，设备可动率达到97.82%，设备故障率为2.14%，设备利用率为67.80%，MTBF（平均故障间隔时间）为622.41小时，MTTR（平均修理间隔时间）为12.92小时，与往年相比，设备平均故障间隔时间大大延长，平均修理间隔时间有了较大幅度的缩短。更为显著的变化是，设备维修成本同比下降了22%，而且随着TPM管理的继续深入推广，江麓集团公司在设备维修成本上的节创效果还会越来越明显。

在产生经济效益的同时，还产生了综合效益。在TPM管理模式推行三年的时间里，江麓集团公司员工的思想观念也发生了重大改变，从过去的“设备与自己无关”，逐渐形成了“用好企业的设备，为本单位生产经营发挥更大的作用”、“多维护、勤保养，设备与自己息息相关”的新观念和新文化，真正把设备与员工融合在一起，员工就像关心自己一样关心设备，像爱护自己一样爱护设备，真正实现了TPM管理全员生产维护的最高境界。

2014年，江麓集团公司把“全面推行TPM管理”列入到公司65个“党员创新工程”重点项目予以推广。《军工企业TPM管理体系构建及实践》作为江麓年度管理创新成果，获得了湖南省企业管理现代化创新成果二等奖。

（作者单位：江麓机电集团有限公司）