中国制造，何以为师？

/本刊记者 贾常艳/

中国制造，何以为师？

/本刊记者 贾常艳/

中国是德国最大的生产技术输出国，对于处于重要转型期的中国来说，我们比以往任何时候都需要先进的技术，需要先进的模式。德国是“工业4.0”的发源地，德国对“工业4.0”的探索已经起步，这也是我们学习的好时机。可是，从德国制造我们到底应该学些什么？我们又该如何学习呢？

2014年，中国和德国将两国关系提升为全方位战略伙伴关系，共同发布《中德合作行动纲要》，特别强调了中德两国“工业4.0”的合作。2015年，《中国制造2025》发布，作为我国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领，进一步提升制造业的水平。中德两国在对制造业的发展中不谋而合，“学习德国好榜样”成为我国制造业发展的一个重要方向。

老牌制造强国德国的制造业再次迎来发展高潮还得从德国的“工业4.0”说起。

“工业4.0”概念从最初在德国形成，最终上升为国家战略，并风靡全球。“工业4.0”协会的资料表明，常见的“工业4.0”转型变革战略实施路线图包括三个阶段。第一阶段：M2M，即厂内与企业内厂际互联。工厂内系统、设备与机器间在物联网的基础上互联互通。逐步达到全企业内所有工厂间运营、监控和管理决策的完整联系。第二阶段：B2B，即价值链上所有企业互联。实现企业全方位供应链的互联互通。包含上游所有各级供应商的相关系统（系统内包含相关设备的物联网信息）以及下游各渠道的系统终端或设备。第三阶段：C2M，即消费者与相关工厂间互联。此阶段又称为“以软件定义产品与制造”阶段。在这阶段中，产品方面的需求、设计、测试、上市，以及制造方面的工厂、制造、物流、服务，都在企业安全的架构体系之下全面地在云端互联互通。在扎实的制造业基础之上，完成“工业4.0”的转型，这是德国面向2020的战略目标。单从这一点来看，德国已经领先。目前德国按照“工业4.0”的技术理论原则建设了工厂，将现有的生产方式和系统进行技术更新，逐渐转化到网络系统，可以说德国正在循序渐进地开展“工业4.0”，但是，这些对于庞大的“工业4.0”工程来说只是刚迈出的一步，“每一次工业革命都需要一定的时间来完成，我相信在德国完成这样的转变至少需要约10年时间。”德国“工业4.0”工作集团的相关负责人表示。

中国是德国最大的生产技术输出国，对于处于重要转型期的中国来说，我们比以往任何时候都需要先进的技术，需要先进的模式。德国是“工业4.0”的发源地，德国对“工业4.0”的探索已经起步，这也是我们学习的好时机。可是，从德国制造我们到底应该学些什么？我们又该如何学习呢？

学习别人首先要了解自身的不足。一位不愿透露姓名的业内人士表示，中国的制造业发展还是非常快的，由于很多中国制造业都是国外供货，必须采用国外的产品标准和品质管控流程，制造业的水平和改革开放初期相比有很大的提升。尽管如此，我国制造业的问题还是很突出。“制造业的特点是流程化和纪律化，中国人对流程和纪律的重视程度比德国人和日本人都要差，这是一个问题。中国的教育体系中技术员也是缺位的，在德国，技术员有专门的学校培养，工作收入和社会地位都有保障，而中国的技术员培养制度不健全，使得制造业缺乏高质量的操作工。未来的自动化机器人可以解决这个问题，但我们的劳动力低成本优势也会随之消失。”他略显担忧地说。很多企业在吐槽推进“工业4.0”面临的困难时认为，没有成功经验可以效仿、研发和创新能力不足、人才的缺失是就像三座大山挡在面前，很难逾越。

尽管我国的制造业也浩浩荡荡地走过了这么多年，但依然没有摆脱大而不强的困扰。而制造业的这些问题也正是困扰的症结所在。有的企业面对制造业的问题发出“制造业不好做”的感慨，踌躇不前，不知从哪儿着手。转型和改革需要的首先是魄力，找到痛点就找到了症结。

在德国很多企业都非常重视研发创新。在中国也有很多的企业认为技术革新对企业的转型升级至关重要，但整体的研发创新能力不够。研发创新的目的就是提升核心技术能力，进而提升核心竞争力。德国的企业几乎面临一种不创新会死的发展环境，而我国有的一些企业不创新依然可以活。创新需要意识，需要环境，还需要制度保障，而且除了技术还有管理、生产流程、管理模式等多方面的创新。对于我国来说，提高创造力需要增加创新意识和思变的意识，无论是从学校教育还是从工作环境，都应该提供思想的自由空间，这是创新能力发育的环境。我们的研发创新环境需要进一步改善。在制度方面，保护创新，保护自主知识产权是最基本的。这样能从一定程度上杜绝仿制和抄袭。其次，建立创新实践平台，让更多的创新从理论走向实际的生产。

精而不急于多元是德国工厂的一个重要特点，精密是德国制造的一大特征。德国的制造业工厂不求规模大，但求实力强。思想家老子“天下大事必作于细”的哲学在德国制造发扬得淋漓尽致。德国的精，不仅体现在精细化生产，还在于精细化管理。我国是人口大国，资源丰富，看上去“衣食无忧”的我们很长时期不缺乏劳动力也不缺乏资源，或许这也是限制我们走上精细化道路的一个原因。此外，我国的制造企业很多都涉猎广泛，在企业成长过程中过早地走向多元化，一心求大使得企业转型的基础容易不牢固。精，需要有认真的态度，对于制造企业来说，就是要在如何做优质产品的问题上多花心思。其中，生产工艺流程的改造更能促使产品实现“精”，节约资源、优化性能都从工艺流程的改进开始。生产工艺流程不仅涉及了生产所用的设备，还包括生产的标准、生产的秩序，因此标准的制定、程序的设定及设备的选用直接关系着产品的质量和精度。

记得曾经听一个国际化程度比较高的中国电气企业的负责人介绍其公司的模式，对收购的海外工厂，保留其原来的管理模式和体系，并派国内工厂的员工到海外工厂学习管理。他说，与欧洲的管理模式和体系相比，我国制造业的管理模式差得太多。德国实行职工参与企业管理的模式，劳资关系非常融洽，而且有《职工参与管理法》的法律保障。因此也使得企业员工的主人翁意识特别强，对提升工作效益和质量非常有益。德国企业认为好的产品质量和优质的售后服务才是吸引顾客的秘决。同时，把顾客的需求个性化，把技术和客户需求相结合，提供更贴近需求的产品。而这也就要求管理者懂得根据市场适时作出调整，适时而动。在制造业服务化的过程中，企业的研发技术水平和创新能力都会有很大的提升。

在我国，制造企业由于核心技术受制于人承受了沉重的成本压力，给企业发展造成了不小的阻碍。这种成本的压力归根结底还是在于技术创新。工信部赛迪智库认为，制造业整体提振的最终落脚点在于降低成本、提高收入。其中降低成本的手段有两点，分别是具备自主知识产权的技术储备和提升价值链、供应链（双链）运转效率；同时提高收入的手段也有两点，分别是具有高技术壁垒和服务化延伸。“互联网+”通过打通研发、生产、管理、销售等环节的信息流，达到“双链”效率提升和服务化延伸两个目的。此外，我国还面临劳动力成本增加的问题。降低成本，增加成本的时效性是企业得以发展的有力支撑。在十几年的时间里，德国的单位劳动力成本只增加了10%。劳动力成本的增加或减少，与整个国家的经济发展有着密切的关系。

“德国制造”的招牌离不开科技创新体系、标准化和质量认证体系、双轨制职业教育体系。很多到德国参观考察的人都会对德国制造业的产业链之完整，配套产品之高精密，企业间之配合密切连连称赞，感叹德国做精而不急于多元，做强而不急于做大的思想哲学。德国制造有他特定的范儿，这种范儿是从内到外的修炼，是德国制造的精髓，我想，这正是我们应该坚持长效学习的重要方面。

我们对制造业的定位是从制造大国走向制造强国，实现智能制造。可是就目前我国制造业的发展水平而言，在智能制造之前我们还需要精益制造，在智能化之前我们还需要数字化、自动化。工信部赛迪智库认为，软件是智能的载体，是实现智能制造的必备基础。无论是制造过程、制造流程、企业管理、客户服务的智能化，还是工业产品、重大装备的智能化，都离不开工业控制软件、嵌入式软件等的深度应用。在数据的驱动下，智能制造正在演变成一项由软件技术主导的系统性工程，以互联网为基础，通过软件控制应用和软件定义机器的紧密联动，促进机器之间、机器与控制平台之间、企业上下游之间的实时连接和智能交互。因此，制造业的转型离不开工业软件的推动。

2015年，国务院发布《国务院关于积极推进“互联网+”行动的指导意见》，重点发展“互联网+”协同制造等十一个重点行动领域，着力推动互联网与制造业融合，提升制造业数字化、网络化、智能化水平，加强产业链协作，发展基于互联网的协同制造新模式，加快形成制造业网络化产业生态体系；国家制造强国建设战略咨询委员会发布了《中国制造2025重点领域技术路线图（2015年版）》；广东省政府发布《广东省“互联网+”行动计划（2015-2020年）》，提出从工业设计、技术研发、生产制造、管理服务和质量监督等五个环节协同推进“互联网+”先进制造，计划到2020年底前实现工业互联网全面普及，建成100家智能制造示范工厂、200家智能制造示范车间，以及300家工业互联网试点企业。可以说，学习德国制造，实现智能制造，我们也已经起步。成都市已建成全球首个机器人及智能装备产业创新应用示范中心、智能制造研究院。此外，上海、天津、杭州、长沙、厦门、佛山等地分别从国家智能制造示范基地、智能制造科技重大专项、“机器换人”项目、智能制造顶层设计等方面着手，大力开展区域智能制造规划建设。我国制造业发展的大环境处在更高更强的期许中，大规模的试点也让我国的制造业把学来的经验变成自己的本事。