大型空分装置容器安装技术论述

程 威

（中冶天工上海十三冶建设有限公司设备安装分公司，中国 上海 201999）

1 概述

1.1 工程概况

大型空分制氧装置设备安装存在大量的超高超重的大型容器的安装，国内或国外制氧系统主要在三个系统区域内存在大型容器，分别是分馏系统、纯化系统、预冷系统。分馏系统大型容器集中在分馏塔冷箱内，如上塔、下塔、粗氩Ⅱ塔等大型铝制容器（也有不锈钢材质的容器）；纯化系统大型容器即分子筛纯化器、加热器；预冷系统大型容器即空冷塔、水冷塔。容器都具有重量重、高度高、体积重的特点，部分容器直径达4米、高度高达25～30米、安装高度从地面至40米左右、容器重量达25～120吨。

1.2 主要特点及难点

1.2.1 制氧系统大型容器大都是超高超重设备，在容器吊装就位时需使用大型吊车，分馏系统容器都集中在冷箱内安装，安装区域狭窄，且高空作业多。

1.2.2 空分设备有些容器分段制造，需在现场进行对接组装，因此安装高度较高，给容器吊装增加很大困难，如国内杭氧空分设备主塔一般分三段（上塔上段、上塔下段、下塔与主冷凝器组合）进场。有些空分设备的冷箱为整体设备，其里面已包含设备和管道或不锈钢容器其重量都在100吨以上，高度也在30～40米，吊装时需要大型吊车，在空间狭小的施工场地，将大大增加吊装的难度。

1.2.3 分馏塔内设备多为精馏塔，对容器垂直度要求也特别高，其垂直度允许偏差在0.5mm/1000～1mm/1000。精馏塔的垂直度直接影响塔内气液换质换热的效果，因此安装时要保证容器的垂直度给容器对接增加了困难。

1.2.4 冷箱内大型设备安装同时也伴随着冷箱结构面板的安装，交叉作业，首先将冷箱结构安装到一定高度，然后进行冷箱内大件容器的吊装，根据冷箱内设备的方位、安装高度、吊车的站位确定容器的安装顺序，同时兼顾冷箱结构面板的安装，冷箱面板的安装高度要为冷箱内容器的安装对接创造条件，待大件吊装完毕后，进行管道安装和冷箱结构安装、封顶。整个吊装需同时考虑容器和结构，合理优化的吊装顺序将会加快冷箱的安装进度。

1.2.5 大型容器设备都是超重超高设备，设备运输车辆的进场道路及吊车行走及站位区域道路基础需具备较好的承重条件，保证运输车辆通行和吊车吊装的安全。在大型容器进场时需提前做好相关场地的平面安排是保证施工作业车辆有序高效作业的关键和难点。

2 容器安装总体施工部署策划

大型空分空分装置分馏系统大型容器安装较为集中，在根据容器的重量、安装位置、安装高度、作业半径合理选择所需吊车的型号。根据容器在冷箱内的布局和安装位置、安装高度，合理选择塔内大型容器的安装顺序，一般遵循的原则是先底部后上部、先内后外。在容器安装时需兼顾考虑冷箱面板的安装，一般在容器安装就位后需及时安装其四周方向上的冷箱结构板，冷箱结构面板的安装高度伴随容器对接位置高度安装，方便其上层对接容器的吊装就位。在确定好冷箱内容器的安装顺序后及时和业主或设备厂家联系好大型容器的进场时间和顺序。如若设备提前进场需合理安排容器在现场的摆放顺序和位置。

分馏系统大型容器的安装的同时可以交叉的安装预冷系统空水冷塔和纯化系统分子筛的安装就位，这样可以提高大型吊车的使用效率。

在组织如此多的大型容器同时安装时，提前做好大型容器的施工方案，合理安排容器、结构的安装顺序，提前做好大型容器吊装前的准备工作，包括施工劳动力、机具和措施材料、施工场地环境、施工人员的技术和安全交底。部分大型容器设备的基础和支座需提前做好如复测处理，提前标定设备管口方位。

3 施工工艺流程和施工准备

3.1 主要工艺流程

3.2 施工准备

3.2.1 技术准备

认真阅读设备本体图、工艺配管图和与设备有关的技术文件资料。要对设备本体的结构特点、外形尺寸和安装方位有详细的了解，尤其对设备的重量要认真核对，弄清楚设备的吊装重量。对现场施工的条件和环境应进行实地勘测，获得实测数据，掌握第一手资料并绘制施工平面布置示图。要根据现场的实际情况确定设备的进场路线、定位位置、吊机站位、把杆的拼拆方向、容器和结构的安装顺序等。大型容器吊装采取使用两台吊车的“一机主吊一机递送法”。主吊车选型是技术准备中的一个难点，主吊机选型的程序如下：确定设备吊点位置及每台吊机所承受的重量→初选吊机车型→初拟吊机位置→计算吊臂理论状态参数（长度、工作半径、仰角）→初选吊臂实际状态参数→计算吊臂与设备（包括封头、平台）、吊钩滑车与吊臂及设备间的水平净距→吊机最终选择。

吊装方法确定之后就要选择吊机的使用状态及其技术性能参数。吊机的技术性能参数如下：①额定起重能力；②吊臂长度；③工作半径；④回转速度；⑤吊臂负载作业回转限界；⑥吊装工艺计算所需的技术参数。双机抬吊的两台主吊机选型时应先确定设备吊重在两台吊机之间力的分配问题，确定每台吊机所要承受的吊重。

例如在一套60000Nm3/h制氧机组中分馏塔内最重的容器主塔及冷凝蒸发器（不锈钢筒体）组合重达128吨，容器筒体吊耳直线距离为3900mm，高度为36米，安装高度为正2米的标高，根据现场实际的空间环境选择吊车的作业半径大概在16～18米。根据上述主吊机选型程序如下：

A根据容器高度（36米）、安装高度（正2米）、设备净重(128吨)，查阅吊车性能表中选择500吨履带吊做为主吊。暂选择吊车臂长为63米。在16～18米的作业半径下，64米的臂长其吊装能力为149～155吨。

B根据容器吊耳直线距离（3900mm）选择合适的吊装扁担，可选择下悬挂点中心直线距离为4000mm的吊装扁担（如下图所示），根据容器重量暂选择吊装容器的钢丝绳和吊装扁担的钢丝绳型号为6×61+IWR， d=95mm，全长：（含琵琶扣）10m，自重 1500kg，计算验证吊装容器的钢丝绳使用安全系数如下：

查阅GB/T8918-1996型号为6×61+IWR钢丝绳公称抗拉强度：P=1770MPa，钢丝绳最小破断拉力：F=5130kN，安全系数为N=8，受力不均匀折减系数A=0.82。

吊装容器的单根钢丝绳受力为 P=（128÷4）×9.8N/kg=313.6kN，由公式：P·n=A·F 求得实际安全系数 n=A·F/P=0.82×5130÷313.6=13.4，n＞N，钢丝满足吊装要求。

吊装扁担是钢丝绳单根钢丝绳受力为 P=（（128+1.5）÷4÷cos30°）×9.8N/kg=366.4kN， 由公式：P·n=A·F 求得实际安全系数 n=A·F/P=0.82×5130÷366.4=11.5，n＞N，钢丝满足吊装要求。

C根据上述技术参数使用CAD绘制容器吊装图验证理论吊臂是否符合吊装要求，也可以得出吊臂与设备（包括封头、平台）、吊钩滑车与吊臂及设备间的水平净距、吊装高度余量、吊臂仰角等，从而进一步验证吊装的可行性。下图是绘制的吊装图。按照1比1的比例绘制的吊装图可以得出吊臂与设备 （包括封头、平台）、吊钩滑车与吊臂及设备间的水平净距、吊装高度余量、吊臂仰角等，具体参数见吊装图。上述参数满足吊装要求。

D计算吊装安全系数，根据上述可行的吊装技术状态验证吊装安全系数，500吨履带吊16米作业半径，64米臂杆，吊装能力为155吨，设备自重128吨，吊具绳索重量为5吨，沟通重量为8吨，起吊重量为141吨，起吊余量为14吨，起吊安全系数为91%。

E在主吊完成选型后，需确定辅吊的选型，在刚起吊时，辅吊将承担设备一半的重量，也是最大的重量。设备自重128吨，辅吊承担的最大重量为64吨，辅吊一般选择履带吊，可以进行行走跌送，作业半径一般在8到10米左右，根据上述参数查阅吊车性能表选择150吨履带吊，臂长为27.45米，作业半径10米，吊装能力78.6吨。

3.2.2 施工现场准备

大型设备、大型吊机的进场和吊机的定位，这对施工道路和施工作业区域的地基有较高的要求。进场道路及吊装区域需做换填铺设，填充大石块并压实，上面用小石块和道渣铺平；吊机的支脚支撑处需要开挖1m深，填充大石块并压实，上面用小石块和道渣铺平，地耐力要求达到一定要求，具备容器运输车辆的通行及吊车吊装承重的条件。

设备基础复测处理施工前应对设备的基础进行外观检查和复测，标出设备安装基准中心线和基础标高，并标出设备管口定位线、设备吊耳中心连线以及两台吊机吊点在基础上的投影位置。如果基础中有预埋地脚螺栓的还应检查和测量地脚螺栓的定位尺寸、垂直度以及螺栓的螺纹部分有无损坏和锈蚀。检查预埋地脚螺栓位置、间距与塔设备地脚螺栓孔是否匹配，否则应校正。部分容器需提前做好座浆垫块，并准备好调整垫片。

提前准备施工用机具和措施材料，大型容器吊装所用的钢丝绳、卸扣、吊装扁担、揽风绳。容器对接所需的氩弧焊机、照明灯、防风防水塑料布。预冷纯化系统容器一次灌浆所需灌浆料。分馏塔对接容器需在吊装前切割对接处的闷板，焊接均布压条，提前放置主冷凝器内的导流管等。

3.2.3 容器组对前焊接模拟考试

塔器组对焊接前需在搭设的对接脚手架平台上做模拟焊接，模拟焊接同时可以验证氩气的纯度是否达到焊接质量要求。用于塔器组对焊接的每一瓶氩气都必须做焊接试样的检验，检验时每一瓶氩气与焊接试样可标注相同的号码，待焊接试样探伤检验合格后才可用于组对焊接。

1）试板规格：试板规格不能小于 300×150mm，试板厚度应与塔体相等，坡口角度、间隙、钝边应与塔组对环缝相一致。

2）模拟试板焊工：参加模拟试板焊接的焊工应由焊塔的四名焊工担任。并备用2名焊工并参与考试。

3）模拟试板焊接工艺：选择5183材质的焊丝，将模拟试板放置环缝边，采用站立式双人双面焊，每块试板内必须保证有一个接头。打底可用Ф=4mm焊丝，填充及盖面应该使用Ф=5mm焊丝。

4）模拟试板焊缝检测：焊缝表面不能有咬边，气孔，夹渣，裂纹等缺陷，X射线检测符合JB4730-2005Ⅱ级标准。

5）模拟试板焊缝返修：试板的检验情况可以反映焊工的技术水平，焊接机具的性能，氩气的纯度，同时检阅了焊接工艺文件的指导性，当模拟试板焊缝出现缺陷时，应由专业负责人会同质量技术部门和焊工本人进行分析缺陷原因，找出根源直至焊缝返修合格。

4 施工步骤

4.1 容器吊装

大型容器吊装是容器安装中最重要的环节和难点。随着大型吊装机械的发展，现在空分制氧装置的大型容器一般都采用“一机主吊一机递送”的吊装方法，既一台主吊、一台辅吊配合的“双机抬吊”吊装方法，主吊车吊装钢丝绳系于靠近容器顶部的吊耳处，辅吊系于容器底部，在吊装过程中容器尾部要采取逐步递送的方法才可将塔体慢慢地竖立起来。操作过程中对吊装的整体协调和操作配合要求协调一致，以保证吊装过程的连续性和稳定性。此方法适用所有立式容器的吊装，具有快速、安全、稳定的优点。

吊装过程按试吊和吊装就位两个步骤来进行。

4.1.1 试吊步骤如下：

1）试吊前进行一次全面的检查，确保起重设施符合方案的要求，布置合理。

2）吊装总指挥进行吊装操作交底，布置各监察岗位进行监察的要点及主要内容。

3）将设备吊离地面100～200mm或将设备抬头400～500mm，检查各处受力情况和吊装作业人员操作熟练程度，确定无问题时方可正式起吊。

4）起吊放下进行2～3试吊，使各部分具有协调性和安全性。5）复查各部位的变化情况，并根据实际情况提出整改意见。

4.1.2 吊装就位步骤如下：

1）由总指挥正式下令各副指挥，检查各岗位到岗待命情况并检查各指挥信号系统是否正常。

2）各岗位汇报准备情况，并用信号及时通知指挥台。

3）正式起吊，使塔体头部离开临时支座500～800mm时停止，进一步检查，各岗位是否正常。

4）设备吊装时，提升应平稳，避免晃动及摆动。多桅杆吊装时，应使桅杆受力均匀，保持相同的提升速度。

5）当塔体垂直后继续提升，当塔的裙座离地脚螺栓顶端约100～200mm时停止上升并防止塔体晃动。

4.2 容器固定和调整

4.2.1 预冷纯化系统容器的固定和调整

预冷纯化系统的容器一般设有裙坐，其安装基础设有预留孔或预埋地脚螺栓在容器吊装就位后先不急于摘钩，按照图纸及时调整好容器的管口方位，管口方位基于设备图纸的标定和与容器连接的管道的平面布置图，基础设预留孔的设备将地脚螺栓插入容器裙坐螺栓连接孔内，并放置在基础预留孔中心，经检查确认后实施一次灌浆，容器顶部需设揽风绳，防止大风引起塔器倾倒，在一次灌浆达到一定强度后使用千斤顶配合经纬仪来调整容器的垂直度，调整时在容器裙坐底部沿圆周方向与基础之间通过增减调整垫片 （调整垫片为5mm内不同厚度薄壁钢板制作加工的）。设有预埋地脚螺栓的容器基础，在容器吊装就位后也需及时调整容器管口方位，方位调整完毕后在调整容器的垂直度，其方法也是通过调整垫片来实施。预冷纯化系统的容器的垂直度按照GB50677-2011（《空分制氧设备安装工程施工与质量验收规范》）中的要求其允许偏差在1.0/1000，且不应大于10mm。在垂直度调整完毕后经检查验收合格后实施容器基础的二次灌浆。

4.2.2 冷箱内对接精馏塔的固定和调整

1）精馏塔下段容器的固定与调整

空分冷箱内，精馏塔的下段容器一般为压力塔与主冷凝器组合段和粗氩塔下段，这两个下段的容器底部带有裙坐，使用不锈钢螺栓与容器底部支架连接，容器底部支架在吊装前安装就位并找正。其具体方法见下步骤：

（1）下段容器在吊装前，需按照容器图纸将对接位置的闷板按照标定的切割线切割下来，切割下来后及时按照焊接工艺要求将容器对接的剖口在地面完成，完成后在将闷板回装，圆周方向点焊固定在容器上，同时使用防雨布将切割口包扎封闭，防止容器直立后雨水及其他杂物进入到容器内部。

（2）下段容器在对接口位置按照图纸标定的安装方位在圆周方向上标定分别标定0度、90度、180度、270度。同时在靠近对接位置垂直方位悬挂线坠，以备测量垂直度、钢丝沿塔壁延伸至底部。

（3）下段容器吊装就位并使用不锈钢螺栓与底部支架连接。

（4）下段容器在吊装就位后，及时调整容器的垂直度，调整时通过增减容器裙坐与底部不锈钢支架的调整垫片来调整容器的垂直度，下段容器要求的垂直度较高，按照GB50677-2011（《空分制氧设备安装工程施工与质量验收规范》）中的要求其允许偏差在0.2/1000，且不应大于0mm。

（5）及时封闭容器四周的冷箱钢结构壁，减少外部环境因素对容器调整的影响，同时为上段塔器的吊装对接做好准备。

2）精馏塔上段容器的对接与调整

精馏塔上段容器一般为低压塔与主冷凝器组合容器和粗氩塔上段容器，下面以低压塔与主冷凝器对接来说明上段容器对接与调整的方法。

（1）低压塔与压力塔对接前，应先检查压力塔与主冷凝器（下段容器）的垂直度是否符合要求。

（2）在地面切开低压塔人孔，切开后用吸尘器清理铝屑，取出挡板后在将封头点焊在管口，在用塑料布封闭管口。低压塔与主冷凝汽对接口按照之前制定的焊接工艺卡在地面将对接剖口打好

对接口的剖口，剖口形式见下图所示：

（3）对组对口椭圆度测量、圆周测量、4等分等分线划定并记录，分别标定0度、90度、180度、270度。需在低压塔靠顶部位置垂直方位悬挂线坠，以备测量垂直度、钢丝沿塔壁延伸至底部焊口位置。

（4）使用吊车将主冷凝器上临时固定闷板吊装至地面。主冷凝器顶部放置塑料布，放置的塑料布需紧贴容器内壁，将地面的降液管吊装至主冷凝器内。组对焊接时焊工需经人孔进入到里面。人员穿连体服进入到里面，作业人员禁止吸烟和带入液体进内，随身不得携带除作业工具内的其他物品进入。

（5）定位块的焊接，为方便上下段容器的快速垂直定位，可在主冷筒体外侧及低压塔筒体外侧0度、180度方向上焊接2个定位块(100*50*10),上下段对接时保证上下塔的定位块在同一直线上。

（6）在未定位点焊前必须对焊接的焊缝及焊缝两侧20mm以内的氧化膜，用锉刀、刮刀、铣刀等机械方法清理到金属光泽，禁止用砂轮，砂布清理,清理塔体的减薄量不能＞0.2-0.3mm。

（7）仔细核实管口方位，确保上下塔之间的0度线能重合，在距对接口10～12mm后，对对接口进行初步找圆(利用千斤顶，如下图所示),要求环焊缝间隙均匀，错边量小于壁厚的15%，最大不超过3mm。

（8）低压塔方位确定后，应在上塔上部 0°、90°、180°、270°四个方向各挂一个2吨倒链，对上塔的垂直度进行进一步的精找工作。由于焊接时对上下塔之间间隙要求较高，用吊车无法调整到毫米（mm）级要求，可在下塔体适当位置上焊一铝板，然后利用螺旋千斤顶（螺旋千斤顶必须要有可靠的防坠落措施，可将千斤顶把手与用来顶升时焊接在塔体上临时铝板连接）的上下顶升来调整上下塔之间的间隙要求，如下图所示，然后测量对接环焊缝间隙的不均匀性，做好记录，最终焊缝间隙需控制在4-6mm内。

（9）在垂直度及焊缝间隙、错边量调整合格后，实施先进行定位点焊，点焊可分别在0度、90度、180度、270度四点上，点焊间距250-300mm，点焊长度80—100mm，高度不超过母材板厚，其焊肉质量要求与正式焊缝相同。定位焊的要求：

a为防止气孔和裂缝，定位点焊前，焊枪在引弧板上要有足够长的引弧时间。

b定位焊后应该把每条焊缝两端修整成缓坡形，以便正式焊接式的起弧和收弧。避免接头处产生未溶合等缺陷，同时可以用肉眼检查点固焊内部的质量。

（10）参照焊接施工工艺要求，对环缝进行正式焊接。

定位焊接及正式焊接两人同时双面横焊。焊接顺序正确与否直接关系到塔体垂直度，用焊缝焊接收缩来矫正是可以借助的正确方法，故起焊处的选择也很重要。塔器组对人员同焊接人员共同确定起焊点，焊接顺序在正常情况下是两处对称同方向焊接。如偏差较大时应在塔体垂直度倾斜侧的相反侧先焊，边焊边测量，并记录，根据垂直度情况，调整焊接位置。垂直度的调整可通个挂在上段塔上的倒链来调整，倒链在地面吊装前应挂在塔上。

（11）进入容器内需随时携带测氧仪，随时监测容器内氧气含量，防止窒息，且焊工作业一定时间后需进行轮换。焊接前一切应准备齐全，焊接过程中一般不是因垂直度和焊接设备故障引起的中断焊接外，原则上不准中断焊接，一旦中断，时间上不能超过15分钟，防止中断时间过长造成焊接变形，焊缝间隙收缩错边量增大，焊缝气孔等缺陷。

（12）低压塔在焊接未结束和焊缝焊完未完全冷却前不准卸掉吊具，上段塔的自身50%的重量仍由吊具承担。为避免由于起重吊点偏离重心导致受力不均，焊接前应卸载50%左右的载荷，4个15吨的千斤顶足以承受低压塔50%的重量。

（13）焊后经外观检验后须对焊缝100%X射线检查，如焊缝经X射线检查不合格而需返修时，应用机械方法清除缺陷后补焊，力争一次合格，环缝焊接合格后，再次校正垂直度，其允许误差为0.2/1000，压力塔垂直度要求控制在10mm内，低压塔与主冷对接后整体垂直度控制在12mm内。

（14）上塔底部降液管的焊接，上塔下段底部连接有2根降液管，焊接时要对准主冷的降液槽的管口。

（15）清理塔内预先放置的塑料布，木板等，清理干净后，请林德工程验收合格后封闭人孔。

4.2.3 容器焊接注意事项

主要焊接工艺参数要针对塔器对接制定的焊接工艺卡，焊接道数一般为 5-6道，每一道的焊接电流值需参照焊接工艺卡，焊接顺序如下图：

焊接技术措施：第一遍焊接时，塔内焊工可以手持一根焊丝，当万不得已焊接熔池发白时加入少量焊丝，让焊接熔池温度得以下降。塔内焊工的焊接电弧应跟随塔外焊工的焊接电弧。打底焊时的氩气流量可以适当小些，为16L/min。焊接时可以做些小幅摆动。以后焊缝填充气流量为20L/min。四名焊工对称同方向焊接。

焊接层间处理：每层开焊前应处理前层焊道，前层焊道必须平整光滑。焊缝边缘不能留有凹沟。焊缝中间不能鼓得太高，不能留有焊接死角，否则应用机械进行修整，并用钢丝刷猛刷焊缝表面，为下层焊接打好基础。

焊接工艺要求：在焊接过程中，由焊工专门为焊塔焊工递送焊丝，每根焊丝由焊工检查后送到焊塔焊工手中，并且应该把焊丝有标记的一头留在后面。焊塔焊工在预热焊把时都应在引弧板上进行。每根焊丝的接头处应向焊道退后30～40mm。届时高出部分可以刨平检查焊缝的质量。在焊接过程中及时观察有无焊接缺陷，如有缺陷需及时处理。整条环缝应采用较快速度较大电流进行焊接。焊接时焊条末端不得离开氩气的保护区。焊丝与塔体的角度为15°焊把与焊缝的角度不能小于80°，否则保护不到位容易产生气孔。

焊接注意事项：四名焊工尽量保持一致的焊接速度，进行层间修磨时，不能将切割线留得太深，否则可能会引起电弧没有熔化切割线而在底线上留下线形缺陷。有凹沟的地方尽量要修磨平整，使每层焊缝金属都保持平整。每根焊丝接头的高出部分磨平后应仔细检查，当发现缺陷时应检查整根焊丝的焊缝。整圈环缝应一气呵成，如果因故停顿，则应重新预热，焊毕后等自然冷却后方可以松开吊具。焊缝检验焊接结束后需进行无损检测委托，由检测单位进行X射线检测，焊缝内部质量应符合JB4730-2005Ⅱ级标准设计文件要求。

5 安全管理规定

5.1 吊装安全管理

5.1.1 所选用的吊车性能必须满足吊装技术条件的要求。

5.1.2 吊车作业之前，吊车作业人员会同吊车主人、吊车司机，对起重机性能，安全装置进行全面地认真地检查，吊车主人，吊车司机必须保证吊车状况良好。

5.1.3 在吊装前，要对吊装物品的重和重心进行确认，防止超载和翻倒

5.1.4 在吊装作业中，各台起重机的起重滑车组不可倾斜必须保持铅垂状态以防造成失稳。

5.1.5 吊装作业区域必须拉设警戒绳，除指挥及挂钩人员和安装人员外，严禁其他无关人员进入，建立完善合理的吊装作业指挥体系。

5.1.6 吊车作业之前，吊车作业人员会同吊车主人、吊车司机对起重机性能及吊锁具的安全可靠性再进行一次全面地认真地检查，吊车主人，吊车司机必须保证吊车状况良好。必须明确专人分别指挥两台吊车，作业时必须统一指挥，统一号令，动作一致，严禁多余指挥。在吊装过程中两台吊车司机除对“停机”信号（不管是任何人所发出的）都得接受外，其他任何信号都只能听从统一指挥，不得接受他人的指挥信号。多台起重机联合吊装作业的指挥者要有丰富的指挥经验，指挥手势或信号要准确清楚，所处位置能使各台起重机的司机都能看得清楚，指挥者需用口哨、指挥旗指挥吊装作业，指挥信号应规范；吊装期间严禁起重臂下和起吊重物下方站人。遇有六级以上大风及恶劣天气时严禁吊装作业。

5.1.7 高空作业人员凡患有高血压、心脏病、贫血、癫痫病以及其他不适应高处作业疾病者，不得从事高处作业。作业人员高处作业必须戴好安全帽，系好安全带，严禁在未固定牢的结构上拴挂安全带；没有防护设施，禁止在构件上行走和作业。高处作业的工具、材料、物品放置要稳妥，使用的工具要系安全绳，用后放入工具袋内，严禁上下抛掷物件。

5.1.8 在吊装作业时，必须配适量的对讲机，要保持信号畅通。在吊装过程中，各台起重机的起重滑车组不可倾斜必须保持铅垂状态以防造成失稳。设备就位时设备与底座之间要留有500mm的空间以防碰伤设备。

5.1.9 当设备顺利就位后 （即将设备顺利与支座用螺栓连接并紧固后）并且要将设备的防风缆绳固定好方可落绳、摘绳。摘绳，严禁作业人员直接攀登吊物及绳索。安全人员要在吊完一每个设备后检查吊车及吊索具的使用状况并要有检查记录，如发现安全隐患及时处理。

5.1.10 如果吊索、钢丝绳或链条有破损、磨损、打节、弯曲，或者其它任何损坏或缺陷，均不得使用。有缺陷的部分要立即进行修理或者弃之不用。

5.2 容器对接安全管理

5.2.1 容器对接在高空作业，需搭设脚手架操作平台，脚手架平台高度需方便焊接人员的操作，脚手架必须安全牢固，脚手架平面至焊缝的高度以1400mm左右为宜，平台四周要设双护栏及踢脚板。

5.2.2 容器对接平台严禁放置小型作业工机具、扣件、小型材料设备等，防止高空坠物。防止在对接平台上的工机具需及时整理和固定。

5.2.3 容器内部的作业人员严禁携带除工机具以外其他任何材料、物品进入容器内部，进入到内部的人员及其携带的工机具需进行登记，人员出来时并再次核对登记清单，防止滞留在容器内部。

5.2.4 进入容器内部需测定容器内部的氧气含量，合格后方可进入到容器内部，在容器内进行焊接时也需要实时监测容器内部的氧气含量，防止人员窒息，焊接停顿时需及时关闭氩气，防止氩气聚集容器内部。容器对接口附近的人孔需设置小型轴流风机，向容器内部鼓入空气。

5.2.5 进入到容器内部的焊接用的电缆把线、气管、水管需提前做好检查是否有破损的地方，管路中间减少接头的设置，防止在使用过程中漏水、漏气。

5.2.6 对接平台上需设置一定数量的灭火器，对接平台上严禁使用动明火。