FANUC数控车保证托辊轴尺寸精度的方法探讨
2015-10-21李丽
【摘要】在生产实习中,为了保证托辊轴上安装轴承位置的φ35处的尺寸精度,我们在FANUC数控车机床里输入磨耗0.5进行精车,然后测量,修改磨耗数值,再进行第二次精车,能够保证φ35处的尺寸精度。这种方法也可用于保证其他零件的精度,值得推广应用。
【关键词】轴承位置;磨耗;精车;测量;尺寸精度
一、问题的提出
托辊是矿用皮带机的必要部件,托辊轴是托辊的主要部件(图纸如下),我校学生在2014年进行生产实习时加工一批托辊轴。托辊轴上?35处为安装轴承的位置,其上偏差为-0.007,下偏差为-0.017。也就是说最大尺寸为34.993,最小尺寸为34.983。在工厂里,该工序在磨床上进行加工,如果该处尺寸不合格,就成了废品。而我们在数控车床上进行加工,如何控制35处的尺寸精度是个难题。
在生产实习中,我们利用普车和数控车进行联合加工,加工工艺如下:
1、锯切下料40×323,长度留3mm余量。
2、CA6140普车加工:
①车端面,钻A型中心孔。
②测量总长,划线。
③调头,车端面,钻中心孔,保证总长320。
3、FANUC数控车床CAK6140上加工
①输入程序,机床锁,校验程序,进行首件校验。
②安装零件、刀具,采用“一夹一顶”工艺加工。
③进行对刀、验刀,不能碰尾座。
④自动运行,进行加工。
⑤调头,安装零件、采用“一夹一顶”工艺加工。修改程序,保证160尺寸。
⑥进行对刀、验刀,不能碰尾座。
⑦自动运行,进行加工。
参考程序如表1:
说明:
零件左右端程序相同,但应建立两个相同的程序,先加工右端,然后及时修改左端程序中Z方向尺寸,保证160尺寸。
二、解决问题的方法
在数控车机床上加工的零件精度很难保证,尤其是在进行产学结合时,必须保证成品率。我们仔细分析了数控车产生的精度误差主要原因如下:
1、对刀误差:用手轮进行对刀,在操作中不可避免的产生误差。
2、测量误差:对刀时用游标卡尺进行测量,有的工件圆柱度差,测量时也产生误差。
3、机床精度误差 :机床主轴同轴度、导轨面平面度的产生的积累误差。
4、采用不同的切削用量产生的误差:同样的程序选择不同的切削用量,加工出的产品尺寸可能不一样。
5、零件装夹位置不同产生的误差:即使我们采用同一程序,粗车、精车下来,刀具产生的抗力不一致,因此零件的不同位置尺寸精度也不一样。
为了提高零件的成品率,通过我们的分析和探讨,认真研究FANUC數控车机床说明书,总结加工经验,采用以下方法保证加工精度:
1、在磨耗里输入0.5,也就是精车后加工余量仍有0.5mm。
2、精车完之后进行测量,如果实际尺寸是35.50,说明尺寸合格,需要将磨耗修改为0即可。如果实际尺寸是35.70,说明零件尺寸变大0.2,需要将磨耗修改为-0.2即可。如果实际尺寸是35.30,说明零件尺寸变小0.2,需要将磨耗修改为0.2即可。
3、在编辑状态将光标达到M05处,然后进行单段运行,系统会提示从中间开始吗?我们按回车执行,重新进行精车。
4、在精车段必须调用刀号,而且要有M03指令提供转速。
5、在粗车和精车程序之间,必须要有M05、M00指令,第二次精车完毕后重新进行测量,一般都能达到尺寸要求。
三、最后成果
在FANUC数控车机床上采用修改磨耗的方式来控制尺寸精度,基本上可以保证产品尺寸和表面光洁度达到要求,无需再到磨床上进行磨削,减少了加工工艺,产品质量满足要求,工作效率大大提高。
我们将这种方法应用到技能竞赛中和实习厂生产实践中,得到了领导的认可和肯定,值得推广应用。
作者简介
李丽,出生于1971年5月,义马煤炭高级技工学校机加工教研室讲师,担任数控加工课程,在国家级杂志上发表论文多篇。