经济型数控车床螺纹切削的实现与精度

贺海东　王代富　李廷斌

摘要：一个国家金属切削加工业的发展水平，能够通过机床的质量和拥有的数量有效的表现出来，在科学技术不断发展的推动下，极大的推动了金属切削加工业的发展。因此，有效的实现经济性数控车床的切削是非常必要的，需要有关单位及工作人员高度重视起来。

关键词：经济型数控机床；螺纹切削；实现与精度

随着社会经济的发展和科学技术的进步，为我国加工制作业的发展带来了极大的推动作用。有效的实现经济型数控车床螺纹切削，已经是当前一个重要的发展趋势。因此，文章通过下文对相关方面的内容进行了阐述，进而为有关单位及工作人员提供一定的借鉴作用。

1.实现方法分析

1.1一般三角螺纹的实现方式

螺纹切削在数控编程中通常有三个实现的方式：G92直进切削方式、G76斜进切削方式和G32直进式切削方式，G92和G32指令在FANUC中就是对直接法车削螺纹进行了使用。在高速钢螺纹车刀低速车削塑性材料和搭螺距的普通材料时，比较适合应用斜进方法，G76在数控车床中，就对斜进车削螺栓方式进行了使用。

1.2整除的方式

多道脉冲能够在脉冲编码器中被发射出来，这样向着数控机床中转送所有的这些脉冲，按照所加工螺纹的螺距不同，有数控系统自动对其中的一道脉冲信号进行选择，将其当作主轴，并且，以此联系其他轴向的信号。假设某一码道脉冲信号在脉冲编码器具中用A进行表示，导程S为能本锁加工的螺纹，N为其对应的Z轴进给步数。也就是：A/N=M。

在这个式子当中：

应为整数用M表示；S/P=N

脉冲量即为P，针对经济型数控机床而言，通常对P=0.01毫米每脉冲进行选择。

当对这种方法进行选择的时候，好处是，在对Z轴进给脉冲进行处理的过程中，没有理论误差存在于其中，能够将较高精度的螺纹加工出来，此外，有较高的脉冲频率会存在于脉冲编码器当中，容易干扰到信号，因此，可以将较小的脉冲编码器进行使用，然后应用到各码道脉冲中。

1.3插补的方式

和以上的工作原理相似，只是对不同的脉冲编码器进行了使用，它在对脉冲编码器进行选择的过程中，只需要对一个序列脉冲和一个头脉冲进行选择，就能够对多种导程的螺纹进行加工处理，一旦有A个脉冲能够在主轴脉冲编码器中被产生出来，S为要加工的螺纹导航，P为数控系统脉冲的当量，当有M个脉冲被主脉冲编码器发出来的时候，就会存在进给一步的Z向，PA/S=M为M的计算公式。然而，通常的时候，并非用整数的形式将M的值表示出来。

当对这种方式进行使用的过程中，有较少的信号线数存在于主轴脉冲编码器具中，并且有着相对简易的数控系统连接口，可以按照同一规则对程序进行处理。不足之处为：有理论误差的存在，为对多种螺纹加工予以适应，将加工度提升上来，要对较大A值的脉冲编码器进行使用，最高脉冲传送频率会限制到其结果，一旦不能够提升主转速度，就会对生产效率带来相应的影响。

2.提高精密的方式

2.1对刀具的参数进行合理选择，对刀具进行正确的安装

有很高的要求存在于经济型数控车床车削加工刀具中，在选择刀具的过程中，对于工序内容、工件材料和精度上都比较高，安装调整方便，耐用度高，因此，在对数控加工刀具进行控制的时候需要对优质的材料进行选择。例如在对普通螺纹进行加工中，因为对螺纹进行高速切削的时候，会扩大具体的牙型角，所以应该将刀尖角度降低30`。螺纹的车刀面和车刀前的外表粗糙度一定要在最低处进行控制。在磨刀的过程中，对于油石精研刀具或者砂轮一定要正确的进行修正。在对螺纹车刀进行安装的过程中，要将伸出的长度予以降低，防止有不充足的刚性存在于刀杆中，将振动情况予以降低。

2.2对螺纹切削的工艺参数进行优化

首先，将刀具偏置补偿量合理设置出来。在伺服系统类型的基础上，通常利用步进电机控制的开环进给传动结构，对经济型数控车床的进给结构予以提供，有传动间隙存在于伺服驱动机构中。通过对预紧和调证的措施进行使用，将定位精度提升上来，对于刀具偏置补偿量还应该正确的进行设置。在对车削进行数控前，要有准备性的去调整工艺系统，对刀具的不同的尺寸进行考虑，零件加工中的关键即为能否正确的将刀具偏置补偿量获取出来，通过对刀的操作来获取一定的参数。

其次，对切削用量进行合理选择。一旦没有恰当的去选择切削量，会导致一些问题出现，例如刀具过早的磨损、扎刀等。在切削用量中，表面的粗糙度在一定程度上会受到进给量的影响，将进给量提升上来，也能够将表面的粗糙度提升上来。在提升了车削速度时，因为车削力的减小和切屑的变形，这样也能够降低表面的粗糙度。在公制螺纹时，一旦是对硬质合金刀具高速车削进行了使用，进给量即为螺纹的距。切削的大小会受到吃刀量的影響，这样对于切削的试验应该予以遵循，在单面切削的深度低于0.09毫米时，就会有不光滑的螺纹面。

3.结语

综上所述，随着科技的发展与进步，为我国工业加工业的发展带来了极大的推动作用。经济型数控车床螺纹切削是当前一种非常重要的发展趋势，在提升加工效率和加工质量的过程中发挥了巨大的作用。但是，这是一项较为复杂的工作内容，需要工作人员对其精度上进行严格的控制，才能够有效的实现。因此，有关单位及技术工作人员对于相应的知识和技术上进行扎实的了解和掌握。

参考文献：

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