浅谈多品种小批量生产模式的生产过程组织

洪莉莉

摘要：生产过程组织是生产计划的延续，探讨如何从时间和空间上合理组织生产，使生产过程尽量以少的劳动消耗和劳动占用，取得1+1>2的经济效益。

关键词：生产类型；过程组织；作业排序

1概述

生产类型是影响生产过程组织的主要因素之一。多品种小批量的生产类型是按产品数量及工作地专业化程度进行分类，其特点是：生产品种多，每种品种加工数量少，工作地专业化程度低，加工设备多使用通用设备。由于以上特点，组织多品种小批量生产具有很多缺点：（1）同一台设备工件转换多（2）计划和调度工作多（3）交货周期长，成本高。

基于以上缺点，小批量生产类型的管理，在很大程度上依赖计划管理和生产过程组织。生产计划制定后，还必须能够有效地组织执行，前者是统筹，后者是运作。计划编制和组织，决定了企业能否实现连续均衡生产、能否保证交期、能否充分利用资源以及企业能够获取1+1>2的经济效益，因此，生产过程组织是一项意义重大的综合性工作。

2生产过程组织和成本之间的关系

2.1合理生产过程组织的要求

合理组织生产过程，就是要对各个工艺阶段和各道工序进行合理安排，使产品的生产过程做到行程最短，时间最省，耗费最小，占用少。

2.2生产过程组织和成本之间的关系

生产过程组织是生产计划的延续。至于计划实施过程的控制，则被很多企业忽略。企业计划实施的过程存在这样一个事实，就是车间主管把车间生产进度转换成派工单下发给操作工，操作工知道自己今天应该干那些工作，至于工序间应该如何转换和衔接，靠操作工自己根据现场在产品的数量自己安排。

对于单一品种大批生产模式，由于各类型零件工序转换少，组织过程暴露的问题不明显。但对于多品种小批量的生产类型，一台设备一天可能要接受多种类型的零件加工，问题就比较突出，主要表现在：

1）工序切换多，一台设备上要加工多种零件，对于要不断调换工装夹具的工位，排序不当，就会产生影响制造系统产出率的瓶颈环节，阻塞物料的正常流转，增加在制品的数量; 2）其次，一台设备各零件加工时间长短不一，无序的工序衔接，容易造成设备、人员等待等，由此带来的拖班、加班、增加在产品数量所产生的增大资金占用、增加管理成本等一系列问题，这是隐性的成本，多数企业的成本核算都忽略，带来的结果就是，虽然计划很正确，但产生的经济效益是1+1<2。

3生产过程组织分析

生产过程组织的一个重要内容就是作业排序。作业排序是计划的基础，作业排序首先按工艺规程执行，其次当有n个零件需要依次经过一台设备时，先加工哪个工件，后加工哪个工件，同一类零件不同的顺序安排，结果差异很大。

3.1排序原则

作业排序要确保按时交货、减少工件在工序间的等待时间、缩短生产周期、减少在制品数量、减少设备的闲置时间和提高设备利用率。

3.2常用作业排序方法

根据每个零件交货时间的先后，可选择下列常用排序方法排序。

（1）最早交货期法。按交货期从早到晚排列，优先安排完工期限最紧的业务；（2）先到先服务法。按照任务到达的先后次序安排加工，先到先加工；（3）最短时间法。把加工时间由短到长排序，优先选择加工时间最短的任务；（4）最短松弛时间法。松弛时间是指当前时点距离交货期的时间与该项任务加工时间之差。根据松弛时间由短到长排序，优先选择松弛时间最短的任务。

4作业排序在过程组织的具体应用

根据迎风模具有限公司8月份的生产订单，需要在车床上加工一批①导柱、②导套、③压入式模柄、④旋入式模柄、⑤导正销、⑥挡料销，其加工时间和交货时间见表1。现按最早交货期法和最短时间法进行作业排序，比较两种方法的平均等待时间和最大延期交货时间。

1.最早交货期法：按交货期从早到晚排列，作业排序为

④→③→⑥→②→①→⑤

2.最短时间法：按加工时间从小到大排列，作业排序为

⑥→⑤→③→④→①→②

3.列表计算对比（表2）

（1）最早交货期的平均流程时间为：

最大交货延期天数为：4天，最大等待时间28天，最大流程时间31天

总交货延期天数为：（0+1+0+0+4+0）=5天

（2）最短时间法的平均流程时间为：最大交货延期天数为：8天，最大等待时间22天，最大流程时间31天

总交货延期天数为：（0+1+0+0+8+0）=9天

由此可以看出，最短时间法工序的平均流程时间短，等待时间少，这意味着滞留在本机床组的平均在制品占用量少，有利于节约资金，节约厂房、仓库面积和保管费用，提高设备利用率，但可能发生交货延期。

参考文献:

[1]吴忠平主编.现代企业管理[M].北京:机械工业出版社,2002.

[2]边鑫.民营中小企业创新[J].商场现代化,2007(03).

[3]赵树基.生产运营管理[M].经济日报出版社,2007.

[4]陈荣秋.生产运作管理[M].北京:科学出版社，2012.endprint