浅谈水泥稳定基层施工与质量控制

2015-08-15徐华月安徽省阜阳市公路管理局颍上分局安徽阜阳236200

江西建材 2015年8期

■徐华月 ■安徽省阜阳市公路管理局颍上分局，安徽阜阳 236200

由于公路建设大量实际经验和半刚性路面基层的优点，所以目前我国高等级公路建设中，半刚性路面基层已经成为了主要应用技术［1］。这一技术为我国高等级公路质量的提升做出了重要贡献。因此，水泥稳定基层施工与质量控制在我国高等级公路的建设过程中具有重要意义。

1 水泥稳定基层施工工序

1．1 原材料

在水泥稳定基层施工工序中所需原材料主要包括水泥、天然砂、碎石。下面将逐一进行分析。(1)水泥。在水泥稳定基层施工中，水泥是稳定剂，它是保证水泥稳定碎石基层稳定性的关键。一般情况普通硅酸盐水泥稳定性较好，通常使用普硅水泥［2］，要求其终凝时间较长(宜在6h以上)，不用快硬及早强水泥，一般用标号较低的。在进场时需要对每批次(500t)的水泥进行一次抽样检验，其检验指标有:水泥标号、细度指标、安定性、初凝时间、终凝时间。(2)碎石。在碎石的选择上要注意石料的粒径大小、石料压碎值、针片状粒料的含量等，要求碎石粒径不大于31．5mm，同时要求集料的均匀系数符合设计要求。在参考设计要求以及试验检测结果之后进行石料的配合。(3)天然砂。对天然砂的选择要求是粗砂，如果砂质过细，会影响水泥稳定基层的质量。同样，对于天然砂的选择必须经过试验检测。在进料时，必须对每批次(2000m3)的天然砂进行规定抽样检测。

1．2 级配

在进行水泥稳定基层施工的级配混合料进行配制时，需要按设计要求进行。结合地区取材情况以及实际施工环境，要注意保证设计的科学性、经济性以及合理性。按照压实度不小于98%、七天浸水抗压强度(3．0-5．0MPa)等设计值进行粒料级配试验，确定最佳配合比。

1．3 施工

在进行水泥稳定基层施工时，施工工作分为两个阶段。第一个阶段为试验阶段。这一阶段主要是在小范围内进行施工，在施工之后对水泥稳定基层的各个指标进行检测，验算是否符合设计要求，如果检测结果与设计要求相符，则进行第二阶段，反之，则分析失败原因重新进行试验。这一阶段的主要设计目的是检验和总结实际施工过程中的参数与理论上的对比度。通过实际的检验与总结为下一阶段大规模的施工提供参考与指导。

2 质量控制要点

2．1 原材料选择及配比

控制原材料质量是保证施工工艺水平的关键，原材料质量控制从采购、储存、配比以及运输等各方面进行管理，保证进入施工现场原材料合格，并科学配比、搅拌。在原材料的配比上要根据设计的要求及实际的参数，进行试验总结。对水泥、水、砂石以及级配混合料要进行科学调配。

2．2 材料运输、存储

运输材料时，要注意材料的性质，分别运输，在运输过程中要避免他杂质掺入到检测好的材料之中，以免影响材料质量以及后期的调配效果。在材料入场时，规范抽样检测。在材料堆放上，按照规格、类别、性质等方面分别堆放，避免混杂，并对重要的材料或是有特殊性质需要注意的材料进行标示，可采用挂标示牌。还要避免车辆运输过程中扬尘与灰尘的的污染。

2．3 施工设备规范使用

在施工中常用的施工设备如泵车等，设备的管理和规范使用，也是影响施工质量的关键因素。在施工设备的使用过程中，首先要进行科学合理的安排，保证施工效率。其次，要注意施工设备的使用要求以及运行条件、环境，避免出现设备损坏、无法运行的状况的发生。最后，要注意对施工设备进行定期的维护、保养，保证、延长施工设备的使用寿命。

2．4 施工工艺

(1)拌和

采用集中厂拌法，依据具体的气温、含水量、原材料情况等和试验段效果，分析实际的拌和参数，进行混合料拌和。为了保证拌和质量，在拌和过程中要做到:一是要保证混合料配合比的准确性和均匀性;二是要严格控制搅拌时间;三是要避免混合料在装料过程中发生集料离析现象，所以应在拌和前对设备进行调试，合理控制细料仓、中料仓、粗料仓和水泥料仓的输料机转速，仓门保持正常全开，达到按配合比要求匹配、均衡进料拌和。搅拌时间太短，各组成材料不能充分混合;搅拌时间过长会使水分散失，并造成粗集料下沉，因此，当搅拌机连续稳定作业时，应严格控制搅拌时间。

(2)摊铺

前场应提前做好测量、下层的清扫和湿润、路肩围土和其它相关准备工作，为避免混合料在摊铺过程中离析，采用双机梯队作业摊铺，两机相距5～8m。为保证摊铺质量，前机边部钢丝，中部走移动铝合金梁;后机边部走钢丝，中部走已摊好的水稳碎石，两机重叠15～20cm，两边钢丝每十米设一控制桩(曲线段五米)且要保持一定的张力。两台摊铺机要匀速协调作业，摊铺厚度、松铺系数、振动频率、行进速度等要保持一致，合理控制摊铺速度。根据试验段得出松铺厚度，将混合料按设计断面和松铺厚度均匀摊铺。摊铺时混合料的含水量略高于最佳含水量0．5-1．0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。初压时及时找平，不采用贴薄层找平。

(3)压实

在混合料经过摊铺处理，完全成型之后，进行混合料的含水量的测定。混合料含水量的大小对混合料的强度和干缩应变有很大影响，含水量过小，难以碾压密实，影响混合料的强度，且容易产生松散、起皮、裂纹等质量缺陷;含水量过大，碾压时容易产生“弹簧”现象，混合料压不实，同时，混合料大量蒸发散失水分，容易产生严重的干缩裂缝。实践证明，拌制混合料含水量宜略大于最佳含水量，一般可控制大于0．5%～1%左右，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳含水量(控制不大于最佳含水量的1%为宜)。如果含水量未能达到最佳碾压要求，可进行洒水作业。在进行碾压作业时要注意碾压的施工步骤:稳压——轻振动碾压——光面碾压。每次碾压的路段长度以50-80米为宜。碾压工作需紧接着摊铺、修整工作进行，碾压前严禁踩踏。当天两段有接缝时，搭接拌和;当天与第二天接缝处，采取上、下垂直接缝，上下两层的接缝处错开，当天摊铺的水泥稳定料保证全部压实。机动车道的纵向接缝为垂直相接，下一幅施工前，用切割机将上一幅的接触面垂直切割，去除边缘松散料，上下两层的接缝处错开20cm左右。

(4)养生

每一段碾压完成后立即开始养生，原则是在整个养生期间应始终保持基层表面潮湿，养生期限不小于7d。在养生期间严禁载重车辆在基层上行驶，应进行交通管制。养生结束后应及时铺装面层，不能长时间让水泥稳定碎石基层直接承受行车荷载。