型号研制与批产交叉状态质量管理探索和实践

2015-08-01院冰

航空标准化与质量 2015年6期

关键词：空空导弹质量管理

院冰

（中国空空导弹研究院，河南洛阳 471000）

型号研制与批产交叉状态质量管理探索和实践

院冰

（中国空空导弹研究院，河南洛阳 471000）

[摘要]从空空导弹研制与批生产并行时期型号特点入手，论述了型号科研与批产交叉状态下的转产特点，分析了其质量管理重点及难点，并以某型空空导弹转产工作为例，总结并探讨了在设计定型阶段启动批生产过程中质量管理工作的一些建议，对其他产品型号转产过程质量管理有借鉴作用。

[关键词]空空导弹；研制与批产并行；质量管理

面对世界新军事变革的挑战，对高性能装备的需求日益迫切。在军品立项开发中，军方广泛采用招投标制，企业间的竞争立项十分激烈，高水平、快节奏、低成本的工程要求，已成为企业参与竞争的必备条件。空空导弹以往常规研制程序为先完成设计定型，产品技术状态固化后，再启动批生产，可有效控制型号质量风险，但装备形成战斗力时间较长，不能满足日益迫切的装备需求[1]。由于市场竞争十分激烈和我军对高新武器装备需求的迫切性，决定了我们不能按计划经济时代的模式进行型号转产，因此，在空空导弹研制过程中，趋向于在型号设计定型前即启动批生产，以压缩科研生产周期。但研制与生产并行会带来程序、控制节点、管理层面高度交叉，增加型号质量管控难度，如何处理型号研制与生产交叉状态下质量与进度的矛盾是目前亟待解决的现实问题。

1 科研与批产交叉特点及问题

按照GJB 2993-1997常规武器研制阶段的划分可以是论证阶段、方案阶段、工程研制阶段、设计定型阶段和生产定型阶段，工程阶段进一步又可分为初样研制和试样研制。通过这5阶段的科研生产工作，从技术状态角度讲，应建立3种技术状态基线，即：功能基线、分配基线和产品基线。在论证阶段，功能基线的内容应与武器系统研制总要求的技术内容协调一致。在方案阶段，分配基线应与研制任务书的技术内容协调一致。在工程研制阶段，是产品基线不断完善和形成的重要阶段，产品基线是批量生产的依据[2]。

由于高新武器装备需求的紧迫性，部分型号在设计定型阶段中期即启动生产建线、批产工艺规划、配套产品采购、机加件投产等，设计定型阶段末期即启动生产装配，而此时产品基线尚未最终确定，型号采取了边研制、边建线、边工程化、边生产、边交付方式，并行开展科研与生产工作。这样的转产过程比先定型后转产模式，在技术与管理上要复杂得多。在众多的并行交叉工作中如何更有效地实施质量管理，降低产品质量风险，首先要认识型号在未完成设计定型即开展批生产工作的特点，下面结合某型空空导弹在设计定型阶段并行开展转产工作时，总结了型号在科研与批生产工作并行时，型号及质量管理难点。

1.1 技术状态不确定性

由于产品处于试样研制阶段，设计技术问题还没有完全见底，技术状态的某些特性还未经确认或考核充分，其状态有一定的不确定性，且经常发生设计更改。如设计指标没有固化，就会带来技术状态变化的可能性，技术文件与图纸等输入文件不能完全固化，有待改进和更新等各种变数存在于批生产过程中，具体表现为设计会有反复性。甚至产品技术状态文件的齐套性还没有形成，包括一系列指导批生产的图样、规范、细则、汇总表、大纲等都不是最终版本，批生产工艺文件更无法正式形成。

设计开发作为技术状态形成和管理的源头，如果处在一个不确定或动态变化状态，必然带来工艺、制造、配套、质保甚至生产线建设的状态不确定，在这个技术管理的流程中，某个细节，稍有控制不力，就可能出现重大质量问题。因此，这个阶段的技术状态管理与控制十分复杂。

1.2 阶段交叉不易管控

在型号研制与批生产并行开展过程中，科研中的许多技术风险将要带到提前投产批产品中，设计、工艺、生产、质量、物资等相关部门都要经历科研向生产的转移（性质）、D状态向P状态的转移（状态）、试生产向批量生产的转移（规模）。存在科研管理与批产管理上的交叉，科研设计与工艺试制的交叉，科研与批产产品技术状态控制的交叉、科研性质配套与批产性质配套的交叉等，由于科研阶段与工作内容上的各类交叉并行带来人力资源冲突、保障设施冲突等。同时，新的生产线面临新的工艺规程、新工装设备、新的操作人员以及新的生产环境，均可能带来一定质量风险，对阶段质量工作策划及监督管理提出较高要求。

1.3 产品成熟度较低

空空导弹武器装备由于采用了许多新技术，性能指标要求高，系统构成复杂，加工装配的精度要求高，因而造成研制开发的技术难度高，对工艺要求、制造、装配以及调试都带来一定的困难。且武器装备常规研制程序中的工艺设计与验证、产品试制等生产准备活动在交叉状态下没有经过充分的验证与考核，同时研制和生产易受到各种因素的影响，批生产中经常面临比较难以解决产品质量一致性问题，会造成研制、生产周期延长的同时，质量管理与控制难度也相应要大一些。

1.4 新研配套器材管控难度大

新研型号设计方案很难做到不选择新材料、新器件，型号越复杂，技术跨度越大，而选择新材料、新器件、新技术的机率就越大，选择越多，其质量控制的难度就越大。就新品器件外包和工序外协加工而言，在技术要求的正确性、全面性、协调性和供应商产品保证能力方面，都将成为管理和控制的难点，尤其在研制带交付状态下，极易发生技术要求不全、验收方法不规范、技术水平有限、过程控制能力较低等问题，导致产品批次性返工、返修。同时，总体单位及军代室面临提前介入配套产品研制生产监督过程，并启动军检验收，管理难度加大。

1.5 质量风险较高

由于型号超越阶段开展批生产工作，某些技术还未完全固化就进行投产，那么批产产品与科研产品可能存在技术状态的不一致，给技术确认带来困难，也给产品带来质量风险。另外投产的硬件设备、外购件、外协件会因状态的变化而更改、报废，造成经济损失。

2 科研与生产交叉状态下质量管理方法及运用

以某型号空空导弹转产为实例，结合具体做法和经验，从转产组织机构、技术状态管理、配套件管理、状态复查等方面归纳总结型号转产过程中质量管理重点及实施方法。

2.1 投产风险管控

在产品技术状态未得到最终确定，生产线建设尚未完全到位的情况下启动批生产，首先参考GJB 5852-2006《装备研制风险分析要求》，开展批生产风险分析，收集风险源，开展风险等级评估，制定风险应对措施；紧密跟踪型号科研进展情况，以设计定型批产品技术状态为基线，开展技术状态评估，以技术成熟、生产周期长为投产原则，分级、分批进行投产的方式，确定投产清单，以降低批次报废及返工的风险。

2.2 生产条件检查

组织批生产条件检查，从“人机料法环测”各方面确认是否具备批生产启动条件。尤其针对批生产新员工、新岗位、新设备、新工艺、新环境的进行重点检查。新增管理人员是否熟悉型号转产各类顶层文件及管理制度；新增操作人员或转岗人员是否进行岗位培训及考核；新增设备是否经过验收，设备状态是否符合要求；新工艺是否经审批归档，是否详实具有可操作性；新环境是否符合工艺要求等。

2.3 转产组织机构

成立转产组织机构，提供批生产所需的各项资源，同时明确责任，避免因工作交叉带来的职责不明。转产工作组在转产的技术与管理上全面负责，对型号现场总指挥负责。技术专业保障以各个舱段为主体进行划分，由主管设计师、工艺师、质量师组成。型号办公室是转产工作组的办事机构。转产组织机构见图1所示。

转产组织机构负责型号转产技术与管理工作的顶层策划；负责转产过程中的技术质量问题的协调、分析、验证和决策；负责组织向工艺师系统、质量师系统、生产系统和物资部门作技术交底，培训技术骨干；负责制定转产工作绩效考核办法，并实施考核。

图1 转产组织机构

2.4 技术状态管理

在产品技术状态未完全固化时启动批生产，笔者认为，并非不允许有技术状态变化，关键是改进设计后要应确保批产产品技术状态的一致或受控，也就是批产前产品的技术状态基线要明确，批产中技术状态的控制要严格。确认指导生产用各类技术资料版本状态，严格控制技术状态更改，加强技术状态更改的跟踪落实。

某型空空导弹启动首批生产时，首先明确在产品图样、技术资料下发生产现场前，由设计师和质量师共同确认技术文件版本状态，签署确认并加盖“首批”章后进行发放；对于产品技术状态变更的审批在执行技术状态管理程序的基础上提高一级审批；对于已经发生的技术状态的更改，做好对于六品（在制品、装机品、库存品、采购品、借用品、交付品）的清查，确保产品实物落实更改措施。

2.5 新研配套产品质量控制

厂际质保体系是对配套单位质量管理体系的特殊要求和有益补充，在某型空空导弹转产准备阶段，按照GJB/Z 2A-2006《厂（所）际质量保证体系工作指南》，选取XX家关键、重要配套单位建立厂际质量保证体系，制定体系工作章程，发布型号研制与批产并行阶段质量控制措施，如新研元器（成）件质量控制要求、稳定批产若干要求，从技术状态管理、工艺管理、批次管理、质量问题归零管理、专用测试设备管理、人员管理等多方面实施控制。并组织开展配套产品批产条件检查，及时发现配套产品科研转批生产中存在的问题，并采取措施消除隐患。

分级组织开展配套新品预鉴定或鉴定初审，固化配套新品技术状态，对已完成鉴定的配套产品技术状态应予冻结。按照固化的技术状态组织生产与配套。生产过程中严格控制技术状态更改，确因需要进行的更改（包括重大工艺、元器件代用等）应坚持“不改不行、有益无害、验证充分、履行程序”的原则，周全考虑、反复论证、充分验证、严格评审。

2.6 不合格品及质量问题归零管理

转产初期产品设计尚不完善，技术成熟度不高，生产现场工艺、质量人员尚未完全熟悉并掌握产品结构及性能，本着设计终身负责制的原则，生产现场发生的不合格品和质量问题，由设计师系统为第一责任人进行处理，确保故障定位准确，问题归零到位。归零范围及深度需强化，现场出现故障后，不仅要设计归零，工艺也要归零，不仅要强调技术归零，管理也要归零。

2.7 技术状态复查

为确保产品技术状态受控，在型号完成舱段生产后，军检交付前，组织对产品状态及生产过程进行复查，降低系统装配风险；在型号通过设计定型审查，产品技术状态确定后，按照最终状态对产品进行技术状态复查，全面梳理对比提前投产产品实物与设计定型状态是否存在差异，以确保首批交付产品技术状态符合设计定型状态。