TPM在YC公司发动机生产设备维修管理中的应用研究

高　培（桂林电子科技大学　商学院,广西　桂林　541004）

TPM在YC公司发动机生产设备维修管理中的应用研究

高培
（桂林电子科技大学商学院,广西桂林541004）

摘要：为解决YC公司发动机流水线上生产设备的维护管理问题，在观察、访谈、实践的基础上，以精益生产为目标，分析了产生问题的原因；然后提出了公司引入、推行TPM的组织体系和活动的推进步骤及内容；实施后，公司发动机生产线主要设备故障发生次数显著减少，停线时间大为缩短，TPM的推进，激发了员工参与精益生产的积极性。由此可见，TPM是现代企业提高竞争力的科学方法。

关键词：TPM；流水线；设备维修；精益生产

0　引言

现代企业的高效率和高品质都依赖于生产设备的高效运转。YC公司的发动机生产设备种类繁多，大多为进口的高精度加工中心和专用机械，且生产方式为流水线，故对设备的稳定性，运转效率和故障率都有十分严格的要求，因此良好的设备维修管理方式对保障正常生产至关重要。

1　TPM设备管理模式概述

TPM（TotalProductiveMaintenance，全员生产维护）起源于日本，是一种全员参与的生产维护方式[2]，其特点是全效率、全系统、全员（如图1）[3]，是以企业全体成员参与为基础、实际的生产设备为载体、设备综合效率最大化为目标的设备管理模式。其主要工作包括：个别改善；自主保养；计划保养；教育培训；产品、设备的开发管理；品质保养；间接管理部门的高效化；安全卫生环境的管理等八项内容[4]。

图1　TPM维修管理模式

2　YC公司实施TPM前发动机生产设备管理状况

2.1YC公司发动机生产概况

YC公司于2009年8月成立，主导产品为YC6K系列发动机，以DD13/15为基础自主开发，集成了30多项技术发明专利。首次在发动机行业运用可靠性增长技术，突破了我国制造可靠性低的弱势，独创性引入精确燃烧和电子控制技术，实现更少油耗和更低排放；发动机逆向横流冷却技术和高强度材料的成功创新运用，大幅度提高发动机使用寿命。

YC公司的发动机生产线一直都以绿色制造和零缺陷的思想为指导，主要关键设备全部采用国际知名品牌，制造精度高，运行能耗低；线检测技术、防错技术、安全环保技术、信息技术全面运用，拥有103道在线检测、133个质量特性闭环控制，将先进的制造和检测装备与智能化的质量控制系统高度融合，使每道工序每个产品特性准确一致，确保了发动机的高品质。

2.2发动机生产设备管理方法和制度

在实施TPM管理模式之前，YC公司一直采用的是传统的设备维修管理模式，主要以事后维护为主，也就是当设备发生故障时，所使用的生产部门填写《设备维修单》申请维修（如图2）。在设备的维护和保养上，未出现故障的关键设备或特殊过程所使用的设备约一年左右由设备管理部门鉴定一次。设备的大修、中修则由设备管理部门按《年度设备改造、维修计划》组织有关人员实施，设备维修方式较为单一。一线操作工人缺乏与设备相关的专业的培训。此外，生产部门只管生产，维修部门只管维修，各个部门过于独立，缺乏必要的沟通与合作，这就导致设备故障反馈迟缓，维修不够及时有效，产生较多的机会成本，从而使设备综合效率低下，对正常生产产生了较大的影响。

图2　YC公司实施TPM前的设备管理模式

2.3发动机生产设备运行情况

2.3.1发动机生产线设备故障次数统计

YC公司在2013年之前一直采用的是传统的设备管理模式，在这种模式下，随着设备的使用年限的增加，设备的故障次数也是逐年增加。以缸盖线为例（如表1），2013年缸盖试漏机的故障次数达到了36次，即平均每10天出一次故障，而在传统的设备管理模式下，设备又得不到及时的维修，这就意味着每次出故障都会同时耽误维修之外的正常生产的时间。

2.3.2发动机生产线设备故障对生产的影响

以缸盖线为例，从2010年到2013年，由于缸盖线故障导致生产线停线的时间也是呈逐年递增的趋势（如表2）。例如由于缸盖试漏机的故障导致生产线的停线时间达到了128分钟，如果此时设备工装又不能及时到位，按照生产线装配效率60s一台来计算，那么由于缸盖试漏机的故障就会导致120多台发动机不能正常装配，这对正常的生产计划，以及订单的交货期都产生了较大的影响，由此引起了诸多客户的不满，使得客户投诉率居高不下。

2.4发动机生产设备管理问题的要因分析

综上所述，在传统的设备管理维修体制下，YC公司设备的维修和保养都没有做到及时有效，由此引起设备故障频发，从而导致生产线较长时间的停线，由此产生了较多的机会成本，影响了企业正常的生产计划执行，耽误了正常的交货期，给公司造成损失。为解决这个问题，本文采用鱼刺图来探究产生这些问题的原因（如图3）。

表1　2010-2013年设备故障具体次数统计

表2　2010-2013年设备故障造成的停线时间（分）统计

图3　设备管理问题鱼刺图

由图3可见，YC公司设备管理问题的出现有四个方面原因：环境，人员，组织体系和设备。总的来说，出现一系列问题的根本原因是YC公司缺乏一个规范的、科学的、先进的设备管理模式。因此，YC公司亟待引入、推行TPM的设备管理模式。

3　TPM在YC公司的实施

3.1YC公司的TPM组成体系

护理后，护理组患者SAS评分（36.1±11.9）分、SDS评分（35.7±9.3）分；常规组SAS评分（42.9±7.8）分、SDS评分（40.5±12.8）分，组间各数据比较，差异均具有统计学意义（t=3.511 9、2.229 3，P=0.000 7、0.027 9）。

为了解决上述问题，YC公司根据实际情况，应用TPM模式进行了一些尝试。其管理体系是以彻底的5S活动基础，重复性小组活动贯穿始终的，重点推行生产效率、自主保全、计划保全、教育培训、品质保全、业务改善、环境安全卫生七大支柱活动的TPM设备管理体系（如图4）。各部分活动之间既相对独立，又相互支持。各部分之间既可以分步实施，又可以集中资源将各部分结合起来，有效推动7个活动的开展。

图4　YC公司的TPM设备管理体系

表3　TPM管理活动的推进步骤及内容

3.2TPM活动的推进步骤

YC公司的TPM活动推进主要分为4个阶段12个步骤（如表3）。导入准备阶段：第1-5个步骤；活动开始阶段：第6个步骤；活动实施阶段第7-11个步骤；活动的总结和提高阶段：第12个步骤。

TPM设备管理模式是一个能为企业带来持续效益的活动，是一个持续性的过程，因此这12个活动步骤实施的完成并不代表活动的完结，而只是活动导入的结束，是一个循序渐进的过程。因此，在后续的设备管理中还需要以PDCA的形式不断持续、深入的推进TPM管理模式在YC公司的应用。

3.3TPM活动推行的关键点

（1）建立组织体系，推进委员会、推进室以及七个支柱活动专业组的建立。推进委员会主要对TPM管理工作提供资源保证和制定激励政策，对各部门TPM的实施进度、实施质量、实施效果定期检查、评价和考核；推进室主要负责活动组织结构以及活动模式的构建与优化、活动目标、计划的制定与指导、建立育人体制；七个专业活动组则主要负责各自领域的专项活动的开展。这是TPM管理模式有效运转的重要保障。

（2）培训、责任、奖惩三大体系的完善。培训体系主要是要把高技能人才培养放在重要的战略地位，将公司所有员工的教育培训纳入企业的发展规划中，大力开展高技能人才培养工作；责任体系需要明确每个员工需要承担的责任，需要完成的工作，需要负责的设备以及需要管理的区域；奖惩体系则能够促使员工形成良好的习惯，从而形成一种良性的机制。三大体系相辅相成，才能发挥最大的功效。

3.4.1有形成果

（1）发动机生产线设备故障次数变化。TPM给企业带来的有形效益主要体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护方面。从YC公司2014年初正式推进TPM管理模式一年多的时间里，生产率得到了大幅度的提高，维修费用明显减少，工作环境得到改善。同样以发动机生产线中的缸盖线为例，2014年缸盖线设备的故障次数与2013年相比呈明显下降的趋势，平均故障率下降了将近20%，这就使得生产效率大幅度提高，客户投诉率也下降了将近10%。

（2）发动机生产线设备故障导致生产线停线时间变化。以缸盖线为例，相对于2013年和2012年来说，经过一年的TPM活动的开展，2014年YC公司发动机缸盖线设备故障导致的生产线停线时间也大幅度减少。如缸盖清洗机故障导致生产线停线时间减少了40分钟，同样按照装配效率60s一台来计算，不考虑其他生产线设备故障的影响，那么仅缸盖清洗机故障的减少就使得发动机装配的数量增加了40台。因此，TPM管理活动的推行能够有效降低设备故障停机率，提高设备综合效率，从而提高生产效率和订单交付率。

3.4.2无形成果

TPM管理模式的推进，不仅给YC公司带来了实际的有形成果，还产生了很多无形的效益，主要包括以下两个方面：

（1）员工技能、素养的提升。员工提案改善活动、自主保全活动的开展，充分调动了员工的积极性，改变了员工的思想观念，提升了员工的素养。一线操作人员也摒弃了“我操作，你修理”的理念，形成了自主保全意识。通过系统的培训，员工的设备保养技能以及查找设备故障的技能也得到了提高，成为技术骨干。

（2）企业管理文化得到提升。企业内部形成了一种合作的氛围，强化了公司的团队精神文化。同时，由于在TPM活动开展过程中，企业形成了一个良好的培训体系，并设定了一定的目标，促使全体员工不断学习，提升自己的各项能力和水平，逐渐形成了一种学习型组织。

3.4.3综合评价

TPM管理模式在YC公司能够成功推行的原因主要包括外部因素和内部因素两个方面：外部因素主要是市场的竞争日益激烈，传统的设备维修管理模式已经不适应市场的竞争，促使企业不得不变革；内部因素则主要是企业传统的设备维修管理模式存在着诸多问题，导致设备综合效率低下，从而影响到企业的生产效率。此外，公司领导的大力支持、完善的培训体系的形成以及公司能够针对自身问题做出积极地改善，都是TPM能够成功推行的必不可少的因素。

4　结束语

本研究采用实地调研和访谈法探讨了YC公司实施TPM设备管理模式的背景、过程，以及所取得的成效，以YC公司的实践证明了TPM这种先进的设备维修管理模式的科学性和可行性。当然TPM的引入是一个循序渐进的过程，YC公司下一步还应该在设备点检优化、员工培训、激励机制等方面不断尝试，把建立精益化生产作为目标。

参考文献：

[1]宗成涛.TPM在TG轧钢生产中的应用研究[J].中外企业家, 2013(28):224-225.

[2]孙莉,沈艾彬,张帆.TPM在食品出口企业中的应用研究——以中亚食品研发中心为例[J].中国管理信息化,2013(21):58-60.

[3]王志谋.TPM设备管理模式探讨[J].质量春秋,2005(10):7-9.

[4]肖伟.行之有效的设备管理模式——TPM活动实践[J].机械管理开发,2003(03):113-113.

作者简介：高培（1987-），男，研究方向：生产运作管理。