基于防、控、改一体的递进式卷烟质量预防性管控体系建设

牛社民　万永华

【摘 要】质量是企业的生命，面对我国烟草行业新一轮的大提升、大发展，作为卷烟加工企业，要求生存、谋跨越，就必须努力打造产品质量的领先优势。而推进质量预防性管控体系建设是提升产品质量的有力抓手。在推进过程中，漯河卷烟厂吸收运用先进的质量管理理念和方法，形成了基于以PFEMA（过程失效模式与后果分析）为主要手段的事前防差错，以SPC（统计过程控制）和自检自控为主要手段的过程稳态控制，以六西格玛为主要方法的系统分析与改进与一体的三层次递进式管控模式，使卷烟质量预防性管控体系取得了明显成效，产品质量得到了显著提升。

【关键词】防、控、改一体；递进式卷烟；质量预防性管控；体系

一、事前的预防：

（1）利用PFEMA因素分析法从人机料法环测各方面找出造成质量问题的所有因素。建立基于节点控制的工艺质量流程管理改善模式，实现标准制造的全过程覆盖。对涉及的管理流程、作业程序、工艺技术参数等，逐个标准、逐个条款，在全厂范围内开展质量节点的纵深挖掘和梳理工作，使各个质量节点能够尽量延伸到末端。同时将研究标准与流程优化相结合，凡是业务流程所有的控制点和节点都形成标准和管理要求，涵盖面不仅包括生产的各个环节，还延伸到材料供应商的生产、原辅材料管理环节。

（2）提高设备保工艺能力。一是实行了新的三级保养制度。即对生产过程中出现的如：烟支夹末、烟支皱纹、接装纸翘边、小盒划痕、印花歪斜等质量问题进行统计分析，对保养内容、保养标准进行区别、细化。根据实际把2个小时内设备易造成的质量缺陷由过程保养负责解决，把24小时内设备易造成的质量缺陷由进站保养负责解决，把一周内设备易造成的质量缺陷由轮保养负责解决。二是建立了检测装置的“两级三检”点检制度，维修工、操作工、工艺员按照各自分工和点检标准定时点检，保证检测装置完好有效。三是针对维修、操作人员作业不规范，导致的设备不稳定，各机台、班组产品质量差异较大的问题，通过大量分析试验，摸索固化出卷包设备运行参数，对设备运行参数进行量化，形成了《设备参数优化技术标准手册》，将200余项设备和工艺参数纳入其中，实现了设备和工艺的高度融合，使维修更加标准化。

（3）进一步强化材料源头治理。针对烟用材料质量这个重要因素，把预防的关口进一步前移。通过完善自购烟用材料供应商评价机制，把现场勘查、质量管控评价作为选择供应商的重要条件，把质量安全、供货质量及问题处罚列为供货合同的重要条款。根据材料实际使用效果，把材料的适用性分级，使不同供应商所供材料的使用效果一目了然。从辅料入库、机台接收使用到整个生产过程，细分把控关键点，从原材料进车间、材料到机台、机台使用三个环节进一步明确车间材料员、车间检查员、机台人员三级职责，发现问题及时反馈或停机，杜绝不合格品材料上机使用。

二、事中的控制

（1）加强SPC技术的应用。用统计过程控制方法对过程进行分析、评价和判断，围绕质量统计数据反映出的问题，制定改进计划和措施，把提高过程控制精度和过程质量的稳定性作为A类目标和中心工作来抓。例如：在制丝生产过程中选择了20余个工序控制点，采用控制图方法对过程进行连续监控，并采用工序能力指数（即CPK值）对工序的加工能力进行判断，对CPK值小于1的工序点组织专题攻关和改进。在卷包生产过程中，根据质量现状，分别对重量、圆周和吸阻三个物测指标采用均值标准差控制图监控；对空头、烟支加末、小盒表面、拉带等4个外观指标缺陷分别采用缺陷数控制图、不合格品率控制图进行监控，并根据现场数据抽样能力和实际需要，确定了样本容量、抽样频率、控制界限、判异准则、处理方法等。同时，在捕获大量产品信息的基础上，通过及时有效分析，经验性地建立起各牌号卷烟预警标准，并根据配方、工艺指标的调整，及时调整、优化，建立成品质量缺陷图库，使质量信息反馈及时化，防止质量问题发生和蔓延。

（2）实行标准化生产。工序质量指标要稳定，必须使工艺参数和技术条件标准化。为保证所有机台生产的产品质量稳定和同质，对生产过程的流程、运行的参数和各个岗位的操作动作进行了规范，从而减少了由于操作随意造成的质量波动。

（3）开展好自检自控。自检自控即自我检查和自我控制。自检由相关人员依据规范的检测标准，在规定的检测位置（检测点），规定的检测周期（时间间隔），采用规范的检测方法来检查规定的检测内容，及时发现影响生产过程质量和产品质量的各类因素的变化以及潜在的质量隐患。自控由相关人员在规定的控制位置（控制点），根据自我检查中发现的质量问题，有针对性地采用规范的控制方法及时进行现场的纠正和控制措施。为使此项工作取得效果，对整个生产流程进行矩阵分析，确立适宜的质量特性和缺陷检测点、检测方法、标准和频率等，并根据重要程度采用各类方法建立科学合理的控制方式。

（4）加强特殊时段和特殊过程控制：针对设备首班开机、维修保养后、操作人员吃饭前后、更换产品规格和不同厂家材料等容易出现质量缺陷和质量波动的特殊时间段，要求操作人员在自检自控的同时，质检人员都要进行抽检，及时发现质量缺陷，追溯考核，防止缺陷产品流入下道工序和市场。针对香精香料配制、叶片加料、烟（梗）丝加香、比例掺兑等特殊过程，从人员资格、作业方法、监控方式、設备性能、计量设备精度、指标完成情况等方面，进行逐项确认。

（5）利用MSA方法保证测量设备稳定。随着卷烟新国标的深入执行，对工艺质量管理提出了更高要求，只依靠测量设备周期性检定和校准已不能完全反应生产过程中的各种波动，只有对影响测量的所有因素进行控制，才能保证测量过程处于稳定的受控状态。为了解测量系统中的波动源及其对测量结果的影响程度，以期对测量系统进行明确判断，我们应用MSA测量系统分析确定生产过程中的测量系统是否具有所需要的统计特性，是否具备正确性和可靠性。例如我们利用计量型和计数型测量系统分析方法，对卷烟综合测试台、烟丝填充仪进行可靠性预测，并对Minitab生成的图形和会话窗口进行了分析和说明，找出了引起波动的原因， 通过MSA方法，实现对测量系统有效控制和改进，从而为卷烟工艺质量的改进提供了帮助。

三、PDCA循环式改进

质量改进的过程是PDCA循环，PDCA循环是不断上升的循环，每循环一次，产品质量、工作质量就提高一步，同时该循环中也存在着大环套小环的情况，在改进过程中，我们重点应用了以下方法和措施。

（1）运用六西格玛管理模式。六西格玛方法是以过程管理为导向的质量设计、改进和优化的技术，提供了一系列适用于制造业的产品设计、生产和服务的有效改进工具。六西格玛改进通过DMAIC过程，实现质量改进的规范化、长效化。

针对目前质量问题的分析解决大多停留在表面分析阶段，缺乏对内部深层次的系统分析，更缺乏基于数据决策和统计方法的应用的情况，应用六西格玛管理的系统方法进行质量管理。一是在日常工艺管理方面，使用六西格玛方法成立数据统计分析小组，安排专业人员对生产过程中的原始数据进行分析，用数据说话，为工艺管理提供强有力的数据支撑。二是在生产过程控制方面结合工艺流程现状，以六西格玛测评数据为支撑，深挖设备工艺保障潜力，优化工艺技术参数，着力解决工艺质量指标背后的短板和瓶颈问题。三是在工艺基础研究上侧重重点指标，使用六西格玛分析方法解决一线面临的实际困难并提供技术支持。四是在合作品牌同质化生产上对比合作品牌厂家生产过程各关键工序工艺指标西格玛水平，掌握合作品牌生产控制水平，了解其工艺加工理念，找到生产控制的关键点，加强合作品牌生产过程的质量控制，满足其质量标准要求。

（2）畅通以质量为纽带的多維度信息沟通渠道。进一步完善周质量分析会、质量缺陷日反馈，成品检验日反馈等信息反馈制度，实施“车间领导—质量管理人员—班组自检人员—机组长”四级管理体制，明确工作职责，确定目标任务，实施绩效考核，形成“统计分析——及时传递——问题整改——效果验证”的闭环质量信息日反馈机制。

（3）构建评吸-指标-设备一体的参数验证平台。针对烟丝内在质量监控的及时性考核、改进不足的情况，采取扩大评吸范围、加大三点评吸、开展“交叉互评”、对过程参数波动批次进行预卷评吸等多种评吸方式界定指标波动对感官质量的影响，突出强化卷烟内在感官评吸与制丝工艺过程控制措施，实现感官评定与工序工艺指标控制双向反馈，根据反馈情况，及时调整设备运行参数，及时发现设备隐患，避免批内、批间产品感官质量的波动，确保均质化生产有效落地。

四、取得的效果

通过基于防、控、改一体的递进式卷烟质量预防性管控体系建设，漯河卷烟厂的产品质量得到了明显提升。在公司季度市场抽检中，我厂一、二、三季度散花（软蓝）分别得分99.6、99.4、99.6分。红旗渠（软银河之光）分别得分99.8、98.1、100分。其中一季度散花（软蓝）、红旗渠（软银河之光）两个产品卷制与包装质量得分均位居第一；二季度散花（软蓝）得分位居第一，红旗渠（软银河之光）排名第二；三季度红旗渠（软银河之光）得分位居第一。合作品牌卷烟（利群）优质品率连续6个月达到100%，获得了公司月度绩效考核加分的奖励。