当“工业4.0”遇到“互联网+”

许诺

6月8日，中科院中国现代化研究中心发布《中国现代化报告2015》，对世界131个国家1970年至2010年的工业现代化情况进行了定量评价。报告显示，2010年中国工业经济水平，比德、荷、英和法大约落后100多年，比美、丹、意大约落后80多年，比瑞典、挪威、奥地利、西班牙和日本落后约60多年。

当“工业4.0”遇到“互联网+”，除了技术，中国制造还需要什么？

“工业4.0”的全球样本

“我们至少还在做东西，布莱尔先生。”英国前首相布莱尔曾问为何整个欧洲经济都不太景气的大背景之下，德国还能一枝独秀，德国总理默克尔如是回答。100多年来，德国坚持产品主义，从未动摇。经过百年积淀，在制造领域独步全球。德国制造已经超越产品成为一种文化，它代表着经久耐用、严谨和一丝不苟。

近年，为了强化德国在制造业的优势，德国实施了雄心勃勃的新工业战略，也就是“工业4.0”。

“工业4.0”这个词是在2011年的汉诺威工业展上被首次使用。它指的是经过蒸汽、电力和信息技术而到来的第四次工业革命，是基于连接机器的信息物理系统，这一系统能将机器的问题和成本最小化。

作为工业4.0概念的提出者，德国也是第一个实践智能工厂的国家。位于德国巴伐利亚州东部城市安贝格的西门子工厂就是德国政府、企业、大学以及研究机构合力研发全自动、基于互联网智能工厂的早期案例。占地10万平方米的厂房内，员工仅有1000名，近千个制造单元仅通过互联网进行联络，大多数设备都在无人力操作状态下进行挑选和组装。最令人惊叹的是，在安贝格工厂中，每100万件产品中，次品约为15件，可靠性达到99%，追溯性更是达到100%。

很显然，这种把工厂、机器、生产资料和人通过网络技术高度联结，形成自组织的生产，其内涵已经远远超越机器的自动化：西门子的“数字化企业平台”系统为数字制造提供了载体；宝马的虚拟手势识别系统让制造汽车酷炫好玩；大众早已用机器人制造汽车，大大解放了工人的劳动力；高智能、高性能的库卡机器人游走在各种工厂之中；博世的射频码系统让智能工厂跃然眼前……百年底蕴的德国制造散发出未来之感。

优秀工程师、技术人员和熟练工人：中国式工业4.0的人才缺口

实际上，中德两国之间不乏合作，然而文化差异构成了合作的主要障碍。根据会计公司普华永道的一份报告显示，德国企业领导人抱怨中国商人在生产及运营中不够专业，且没有计划性。中国商人被认为在国际项目中缺乏过程控制的经验，且不会建立反馈系统和备份措施。合作的障碍不仅仅是语言、文化和社会发展，而且还表现在工作风格。同时，鲜有德国公司想转让专利技术给他们的中国伙伴，因为中国对知识产权的保护不好。

“在中国，一些网络公司得到了风险资本和私募股权投资的关注，并在海外成功上市，相比之下制造业几乎没有赢得任何投资。”长期观察中德企业发展的蔡洪平认为，中国企业家们很少花精力去关注制造业升级到高水平，只想着投资网站和智能手机应用程序来快速赚一笔。

而全球领袖企业密度最高的德国、奥地利、瑞士等国家都有一个共同点，即强大的职业培训体系。在德国，学生从十岁起就开始分流，分别进入“大学轨”和“技工轨”。转入“技工轨”的学生，往往有几百种工艺可供选择。学生培训的费用由学校与企业分担，学习形式也是半工半读，学徒式的培训一般在企业完成，从而形成的德国式的双重教育培训体制。毕业时，学员都必须经过严格的考试才能走向技术岗位。可以说，是这些具有高度职业意识和敬业精神的高精尖的技术人才，成就了德国工业制造强大的核心竞争力。

工匠精神的大国传承

在地球上，最著名的三大轴承生产商分别是日本NSK、瑞典SKF和法国FAG：一块来自深海的矿石被加工成所需原料，通过制坯、磨、清洗、细磨和抛光，然后再经过热处理、有些还需要喷丸处理。最后，通过研磨加抛光液后，合格的轴承钢珠才算制造完成。

这样制造的结果是，同样大小、用来装配锻压机的钢珠轴承，日本进口的需要六千多元，国产只要八百多元。国产包装特别漂亮，装配时用铜棒敲几下就进去了。但日本制造的轴承只有塑料膜加黄色纸盒，但装配时非得用液氮冷冻20分钟才能装进去。等使用多年后拆除检测，发现其质量比新款轴承强四五倍。

那么，中国制造究竟最缺少什么？

今年五一期间，央视推出了一部大型系列纪录片《大国工匠》。片中工匠们大多没有上过大学，有的甚至没有读过初高中，但他们凭借着对某一项技艺的专注与坚守，凭借着对某一项技能的刻苦钻研和匠心传承，成为了各个行业中不可或缺的国宝级顶级技术人才。

这部纪录片直观地告诉我们，当中国制造即将步入工业4.0时代，最需要的就是这种几十年如一日默默坚守的大国工匠精神。