化工机械设备故障成因及检修方法

蒋立国

摘要：由于市场对化工产品需求量不断增加，机械设备运行承载的负荷越来越大，机械设备故障率也明显上升，影响了企业内部生产线运作效率。传统企业对化工设备故障检修缺乏先进体制，降低了实际检修操作的处理成效，不利于机械设备在化工生产阶段体现出可利用价值。本文分析了化工机械设备分类及功能，总结机械设备故障规律、故障成因，从故障检修、故障防范等方面提出切实可行的保障措施。

关键词：化工机械；设备故障；成因；对策

化工产业是国民经济体系重要构成，为人们日常生活及企业制造生产提供诸多物资，保障了现代社会主义经济可持续发展，机械设备是化工生产的主要工具，充分利用机械设备实现了人机一体化作业，解决了传统化工生产体系存在的不足之处。为了全面提升机械设备综合利用效率，应当结合化工生产实际要求设计检修体制，进一步摆脱各种故障对化工设备造成的不利影响。

1.化工机械设备分类

机械设备是化工生产效率的基本保障，科学调配机械设备建立了自动化生产体系，全面提升了化工企业日常作业水平。现有化工机械设备主要分为化工机器、化工设备等，每一种都发挥着不同的生产作用，维持了内部生产活动的有序进行。

1.1化工机器。指主要作用部件为运动的机械，如各种过滤机，破碎机，离心分离机、旋转窑、搅拌机、旋转干燥机以及流体输送机械等。我国化工业步入新的发展时期，各类机械化系统广泛应用于产品加工处理，为企业创造了更加高科技的生产模式。

1.2化工设备。指主要作用部件是静止的或者只有很少运动的机械，如各种容器、应炉、电解槽、结晶设备、传质设备、吸附设备、流态化设备、普通分离设备以及离子交换设备等。企业在利用化工设备作业前期，要重视设备安装施工管理，避免设备启动运行阶段出现异常故障，这些是化工业现代化生产体制的重要内容。

2.化工设备故障发生规律

化工生产满足了人们日常生活的物资需求，同时向国家工程建设提供了大量无踪产品，推动着社会主义可持续发展战略的有序实施。为了更好地使用化工设备，应当对设备安装施工制定严格的管理体制，确保设备投入使用后发挥出预期的工作性能。化工设备故障具有一定的规律性，可以分为早、中、后期等三个阶段，为故障成因及检修方法分析提供依据。

2.1早期故障。早期也就是设备安装调试运行阶段，这一流程中设备存在着诸多的故障隐患，处理不及时则会引发后期一系列的故障风险。一般来说，早期故障程度不一，时间长短不尽相同。例如，设备质量原因，设备在设计、制造上存在一定的缺陷，设备的性能不佳，零部件加工、材质选用上出现问题。

2.2中期故障。但是设备在运行时还会出现新的问题，比如：易损件没有及时更换，因为有的零部件在运行中期已接近其使用寿命和周期；更换的零部件不配套或是尚处于磨合期，有的出现装配错误，极易导致设备故障等。引起中期故障的因素较多，与人员操作、设备性能等方面关联，检修难度较大。

2.3后期故障。化工生产设备在运转后期因各零部件磨损、疲惫、老化、腐蚀逐步加剧，进入故障多发期。例如，设备在年长月久的运行以及多次检修，更换了较多的配件，设备达不到当初设计时的出力水平。随着时间的推移，化工设备后期故障率不断提升，企业必须停机检修，及时更换新的零配件。

3.化工机械设备故障检修流程

化工设备是行业自动化生产的基本保障，关系着企业生产线综合作业水平，也是行业科技化改革必然趋势。伴随着化工设备在行业建设中的广泛应用，企业必须注重设备故障检修技术的灵活应用，建立更加科学的设备检修流程。笔者认为，化工设备故障检修步骤分为：

3.1前期准备。检修前做好足够的准备工作，对检修中需用到的处理设备提前安排，例如：焊接设备、金属构件等，技术人员对化工设备采取必要的准备措施。此外，准备阶段要编制好设备检修方案，提供更急稳定的检修操作条件，实现了施工技术方案的最优化，从而维持化工设备运行的最高效率。

3.2技术交底。随着化工设备普及应用，故障检修时一项复杂的工艺流程，设备故障发生率持续上升而阻碍了现实生产作业效率，不利于化工行业持久生存与发展。现场技术管理人员要做好技术交底工作，把化工设备检修工艺流程详细地说明，要求安装人员按照步骤执行操作。

3.3后期调试。现场设备检修结束之后，要安排专业人员进行相关的调试，确定设备组装无误后正常运行。调试是为了检验设备安装成果，及时做好设备结构调整及配件更换等工作，也是保证化工安全生产的基本要求。例如，大型化工机械经过试运行等处理，可以提升设备装置的操作空间，避免拒动作等产生的危害。

4.故障预防及维修控制措施

针对传统化工业生产模式不足，企业开始建立机械化生产模式，借助机械设备取代人工操作生产，逐渐扩大了企业现代化生产规模。机械设备是化工生产不可缺少的工具，借助机械自动化平台实现了多元化生产，适应了化工产品质量标准要求，促进内部生产效率提升。因此，针对机械设备存在的故障隐患，必须根据故障成因设定切实额可惜的检修制度，促进机械设备功能全面发挥。

4.1制度方面。化工设备的监测检测应贯穿于企业生产的全过程，依据企业生产特点、设备的重要性、易损的可能性以及监测成本来综合考虑，这是保证故障检修效率的关键因素。化工设备故障检修要考虑生产体制要求，根据生产体制标准制定有效方案，及时检测与处理各种故障问题，形成相对稳定的设备故障处理方案。

4.2诊断方面。设备诊断技术要服务于设备寿命周期的全过程，而不局限于某一处或某一时间的故障或异常状况，只有从设备的全过程进行诊断才能得出全面科学的技术结论，使故障预防及维修技术实施取得最佳的效果。诊断是为了更好地指导检修，技术人员要先诊断化工设备故障成因、位置等因素，再拟定相配套的检修处理方案。

4.3监测方面。在机器设备运行时，对各部件状态进行实时监测，这是现代化检修体系不可缺少的措施。例如，化工机器市负责生产操作的设备，机器故障诊断包括机械状态量的监测、机械状态参数变化、机器振动及损伤、机械零部件可靠性、故障的防治等，通过监测可实时收集设备故障数据，为数据检修及故障处理提供必要条件。

4.4技术方面。化工企业要加强对技术人员机械技术理论和技术的培训，更要以通过建立科技攻关小组和技术革新小组或者开展技术会诊等多种形式；在机械设备应用上各企业的特点不尽相同，必须结合企业实际和个人工作实践。针对一些常见的设备故障，企业要设定故障检修档案，为检修人员提供可行的参考依据，提高了设备故障检修效率。

5.结论

我国化工产业正处于高速发展阶段，各种机械设备在化工经济中起到了重要作用，维持机械设备正常运行是生产效率的核心保障。针对设备故障率不断提高这一趋势，企业必须建立更加完整的故障检修方案，从设备故障规律、成因等方面展开分析，及时采取有效的故障检修方法，保障化工机械设备工作的稳定性。此外，新设备正式使用前需编制科学的安装模式，以保证设备投入生产运行的稳定可靠性。

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