堆取料机提高堆料能力改造

张涛　马海峰　魏振涛　贾敬潭

摘 要：通过对堆取料机存在的堆料能力小、皮带跑偏严重、配重摆动幅度大等问题，有针对性的提出改造方案，解决了设备存在的问题，减少了事故次数，提高了堆取料机的堆料能力，稳定了设备运行。

关键词：堆取料机；堆料能力；改造

前言

安钢第一原料场现有3台堆取料机的平均堆料能力为1000t/h（原设计最大堆料能力为1500t/h，但在实际生产中远不能达到实际设计能力要求），随着货运西站和翻车机扩容改造的完成，翻车机平均翻卸能力将达到1300t/h（扩容前为1050 t/h），原堆取料机的平均堆料能力只占翻车机改造后翻卸能力的76.92%，直接影响到翻车机的正常翻卸。堆取料机堆料能力过低已成为制约公司原料供应和铁路货运运营的主要因素。

1.存在的问题

1.1堆料能力过小。翻车机在经过改造后要求堆取料机堆料能力应达到1500t/h，而现实的实际情况表明，堆料能力一旦大于1000t/h，皮带就会出现打滑或倒转的现象，从而使皮带上的物料倒流，而堵塞料口等现象。究其原因是皮带设计输送能力不够、驱动滚筒包角小、皮带张力不够等。

1.2悬臂皮带机上皮带跑偏。严重时跑偏超过100mm以上，最大可达到200mm，皮带边缘磨到臂架筋板或支座上，割坏皮带，皮带边缘磨损和撕裂，造成皮带更换频繁，每台堆取料机悬臂皮带平均更换为3个月左右，远远低于钢丝带的使用寿命。原因是驱动滚筒、改造滚筒和机尾滚筒地脚发生偏移、托辊支架机架发生扭曲变形等。

1.3皮带配重摆动大，导杆刚性不强，经常出现导杆碰弯而无法在导槽内滑动，同时还出现侧摆现象；皮带配重处无检修平台，检查、维修设备困难。

2.改造方案

针对上述存在的问题，以“减少设备事故，稳定大车运行”为目标，我们有针对性的做了以下改造工作。

2.1更换、改造堆取料机悬臂皮带驱动部分，在保持现有电机功率不变的情况下，将减速机由原来的NGW-S102-10-2改用PHA9065R2-RLF-22.4（i=22.4），皮带速度可以由V=1.97m/s增高到2.8m/s，同时将滚珠联轴器、液力偶合器、制动器及驱动底座等驱动部件进行相应改型，使堆料能力达到1500t/h，这样就完全适应翻车机扩容后相应增加的物料翻卸量的生产使用要求。

改造前（带速V=1.97m/s、堆料1000t/h），悬臂皮带上的料重约为4.5t（带速V=1.97m/s、皮带上的料长32m、运行16s、堆料1000t/h）；按照现在的改造方案改造完成后悬臂皮带上的料重约为4.8t（带速V=2.8m/s、皮带上的料长32m、运行11.5s、堆料1500t/h），皮带上料重几乎没有多少变化，对整台堆取料机的平衡没有太大的影响，改造时不牵涉到其它部位，不存在对堆取料机的整车结构进行破坏，不改变整车的受力点且改造工作量小，方案可行。

2.2在机头传动端下层皮带增加1个Φ315（DTⅡ05B2081）的增面滚筒，这样就增加了驱动滚筒上皮带的包角，增大皮带与传动滚筒的接触面积，防止皮带打滑，从而出现倒转的现象。

2.3适量增加悬臂皮带坠砣处配重，增加皮带的张紧力，防止皮带打滑。

2.4全面调整、校正悬臂皮带的驱动滚筒、改向滚筒、上下托辊等的对称中心线和悬臂皮带支架，使其各自的长中心线与前臂架的中心线垂直，短中心线的连线与前臂架的中心线重合，以减少悬臂皮带机上皮带跑偏量。

2.5增加皮带配重处的检修平台，便于检修。检修平台应与皮带配重一样，只能沿前臂架对称中心线方向摆动，无论前臂架处于什么角度，检修平台拉杆和皮带配重总是垂直的，且相互约束以增加整体刚性，避免侧摆。

2.6更换传动滚筒：将原来的传动滚筒更换为陶瓷面传动滚筒，从而增加其在线使用寿命，减少了更换次数，降低了职工的劳动强度。

2.7对整车平衡进行重新计算、适当调整配重块。

3.改造后效果

改造后，堆取料机堆料能力达到了1500t/h，完全满足了生产需求，降低了设备事故率、职工维修强度大大减少，达到了改造目的，有效保证了生产，取得了较好的经济效益。

作者简介：张涛，职称：工程师。