影响墨色稳定性的几个因素

蔺建明

衡量一批活件的好坏标准是什么？其不仅要看印品的颜色是否符合要求，更要看这批活件的墨色是否稳定，尤其是门票、药盒、商标等的印刷，需要将墨色稳定性作为主要的质量指标。那么，哪些因素会影响印刷过程中印品的墨色稳定性呢？笔者根据多年担任海德堡印刷机机长的工作经验，总结出以下几点，供同行参考。

温度

保持温湿度恒定对于确保墨色稳定性非常重要。

夏季印刷时，由于环境温度高，因此印刷机的辊子更容易传递油墨，而且随着印刷时间的增加，油墨的流动性增强，在墨量相同的情况下，印品的墨色会加深，所以在印刷过程中要不断检测信号条的密度大小，勤与签样进行对比，如有必要可适当地调低墨量，使印品与签样颜色统一。

在冬季，由于整体环境温度较低，早上刚开机时，机器各个部件的温度低，印刷操作人员必须做好以下两点才能开机印刷。第一，提高厂房的温湿度，使其达标（温度为20～24℃，湿度为60%～70%）。第二，加热油墨或者在油墨中加入添加剂或者调墨油，以增加油墨的流动性，然后再开机。这是因为即使环境温湿度刚好达标，印刷机各辊子的温度仍处于较低水平，也会导致油墨传递性能减弱，使得印刷机不能很好地下墨，印刷速度很慢，墨色稳定性很难控制。需将给墨量增加到平常印刷相同活件的两倍，才能勉强让印品墨色看上去饱和；或者整个版面发灰；或者印刷薄一点的纸张（105g/m2及以下）时，纸张很容易粘在橡皮布上，导致橡皮布被压伤。

润版液浓度

现今许多印刷机都采用了自动润版系统，这就免去了操作人员对润版液浓度的调整工作，在此，笔者仅就需要手动添加润版液的印刷机进行阐述。这种印刷机要求操作人员在开机之前就调配好润版液，这是因为印刷过程中加入水箱的水和酒精与水箱中原有的润版液在温度和浓度上都有所差别，容易造成印品带脏，而如果要消除浮脏就需要加大水量，墨色会因为水量的加大而变浅一些，这对一般的活件影响不大，但对于高速运转和质量较高的活件则有影响，容易出现故障。

另外，润版液的浓度一定要符合印刷要求，这点可通过pH试纸或浓度计测量。如果浓度过大，则墨色无论如何也达不到要求，而且油墨会很快乳化；而如果浓度太小，水量加到很大时活件的浮脏才会消除，而一旦加速印刷，则浮脏会很容易出现在叼口位置，水量增加则墨色会变浅，形成恶性循环，使得墨色的稳定性根本无法控制，在跑空或者停机后再印刷时墨色变化会非常大，而且容易造成粘脏。因此，操作人员应每隔2个小时测量一次润版液的浓度，根据需要添加微量酒精，因为印刷过程中酒精容易挥发，印版和橡皮布合压和转动的过程中都会造成酒精挥发。长时间不加酒精、不测量润版液浓度，则六七个小时后润版液浓度会非常低，造成脏版、乳化等故障，导致墨色稳定性根本无法控制。这一点大家很容易忽略。

给墨量的控制

印刷前的预上墨很重要，在调节好墨色之后要先印出标准的印刷样，通常也叫签样（一般由机长和车间主任签字认可），然后将其挂在看样台。有些印刷机机长在签样后认为不需要操什么心了。这种观点其实是错误的，随着印刷速度的加快和印刷时间的变长，油墨的黏度和乳化量会发生变化，墨色还没有真正实现稳定。

这需要我们在印刷前必须做到以下两点：第一，在预上墨之前减小水量，因为不同版面的密度不同，需要的水量会有所不同。第二，印刷签样时，信号条的实地密度值应在标准范围（四色印刷时，Y为0.85～1.10，M为1.25～1.50，C为1.30～1.55，K为1.40～1.70）内。

确保以上两点的原因是，如果上个活件墨量很大，而目前的活件墨量很小，在预上墨之前又没有提前减水量，那么签样的颜色根本不是正常的墨色，在印刷时必定会发生变化。而且这样给的墨量在版面吸不走的情况下，会慢慢堆积在辊子上并逐渐乳化，在水辊合压之后浮脏很难消除，而且印品在同样的喷粉量下会粘脏。操作人员通过墨辊转动时出现的“呲啦呲啦”的响声，或者墨辊上墨多而发亮就可判断这种情况。因此印刷机长在签样之前一定要养成减水的好习惯，在跑过版纸调墨过程中观察叼口有无浮脏，直到逐渐加大水量消除浮脏为止，然后信号条的密度符合标准，这样的水墨才是真正意义上符合“用最小的墨和最小的水印刷出标准的印刷品”的理论，这样活件会很容易做到墨色稳定，易于控制。

在签样之后，随着速度的加大，要勤抽样检测墨色是否稳定，一般新的机器都有油墨特性曲线，机器会根据不同的活件适当地自动加墨加水。而相对较老的印刷机型则要人为控制，不要认为签完字就可以放心加速印刷了，这样其实很容易造成废品。加速时要慢，然后勤抽样、勤调节水墨量大小，印刷速度切不可一下子从6000张/小时加到10000张/小时以上，否则容易造成墨色浅，印品叼口容易上脏，造成废品。等慢慢加速到合适的印刷速度时，观察几百张后，如果颜色稳定，那么这才是真正意义上的“放心”印刷阶段，只要做到勤抽检、细观察，一般活件的稳定性也会很容易控制。

印刷速度

这一点贯穿于墨色稳定性的始终，因为只有在保持飞达稳定走纸的前提下，颜色才能保持稳定。如果走纸不顺，调节不当，打空和闷车多，既会造成墨色不稳定，还会浪费大量纸张，在遇到静电大的胶版纸（一般100g/m2以下的纸张）时，容易出现非调节性的打空和走纸不顺等现象，那么就要想办法加大空气湿度、在飞达走纸上方安放消除静电的金属杆等以消除纸张静电。

油墨性能

活件的质量有所不同，印刷厂家会有三种或更多种的油墨以供印刷机使用（质量要求不高的活件一般用价格便宜的油墨，而高档活件用进口或贵一点的油墨较多）。机长要对自己所用的油墨特性有详细的了解和掌握。比如快干型油墨在停机等客户或者间隔时间长的情况下，干燥会很快，再次印刷时墨色会发浅，而且在不同的季节、不同的温度条件下，油墨会体现出不同的黏度，所以机长需要根据油墨的不同表现，对其加添加剂或者干燥油等辅助剂，或者通过控制温湿度来控制油墨的黏性。

纸张质量

纸张质量在印刷墨色稳定性中发挥着重要作用。如果遇到质量差、易掉毛的纸张，无论怎样控制，也无法保持墨色的稳定性。因为其容易造成橡皮布堆粉、印品发花，慢慢会影响油墨的转移率，如果勤洗橡皮则墨色变化频繁，而且印刷有平网的活件时墨色更难稳定，活件也很容易出现“小白点”和墨皮，在处理这些墨皮的过程中停机频繁则墨色也会受很大影响。在无法换纸的情况下，可采取以下措施。

（1）用潮一点的布擦垛好的纸的四周，去掉可能因为裁刀裁切时刀钝造成的纸边纸毛。

（2）往油墨里面加适量的添加剂将油墨撤淡，使其黏度降低，这样油墨在橡皮布上粘纸毛的情况会好一些。

（3）活件数量多的情况下考虑倒色序（在不影响最终颜色情况下），将墨量小的放在前面，墨量大的颜色放在后面的色组，这样纸张在前一二组印刷时墨量小而且已经铺了一层浅网的情况下，纸张表面掉毛的现象会大有好转。

（4）减轻印刷压力、合理规划橡皮布的清洗次数，每次在清洗完橡皮布后，放较多不用的纸张（没有印刷的一面朝上）进行试印刷，这样会在接下来墨色较浅的印刷过程中起到缓冲作用，使得废品率下降。

以上4点可以根据情况选择使用，有时也可全部应用，会收到很不错的效果。机长要养成动脑的良好习惯，遇到问题时要加以分析，拿出一整套对策来消除出现的问题和故障，圆满完成车间下达的任务，切不可遇到问题就消极怠工，影响活件的正常印刷。

除了上述因素，还有很多因素可能会影响到墨色的稳定性，比如机长对于活件经验的多少、技术水平的高低、处理问题的能力等，但只要你根据不同的环境、不同的问题及时做出正确的操作选择，那么就能轻松的控制印刷品墨色的稳定性，逐渐地，你就会成为一名优秀的机长。